Роман, уймитесь уже. Бесконечными постами про каждых мелкий шаг в стиле "аналоговнет" вы девальвирует всё - и реальные подвиги, и успехи. Что дальше будет - "Отечественный импортозамещённый самолёт МС-21 успешно приземлился на отечественный бетон", "Импортозамещённый МС-21 оторвался от полосы точно на скорости, прописанной в РЭ", "Заправка отечественным керосином прошла точно по графику и отечественный самолёт МС-21 готов к новому испытанию!"?
Не надо доводить до абсурда, вы превращаете в клоунаду всё - и самолёт, и испытания, и достижения. Возьмите программу испытаний, поделите её на этапы, как вам удобно, и публикуйте раз в месяц подробный пост - завершён такой-то этап, осталось столько-то, в этапе проведены какие-то испытания. Без аналоговнетщины и шапкозакидательства.
И не надо так наяривать на импортозамещение. Это не цель, а средство. Мы выступили интегратором и головным разработчиком - это реально достижение. Расчёты наши, алгоритмы наши. И если что-то реализовано на импортной ЭКБ - так что с того, если ЭКБ дешёвая и доступная?
Есть критические узлы - те же двигатели. А, например, мультимедийный экран в пассажирском кресле - не будет на рынке одного, поставим другой. Импортные резисторы хороши, их миллионами делают. Какие тут санкции, стоит ли пыжится и ставить дорогие свои? И так далее.
Первый раз богомерзкие госдеп сожрал бОльшую часть поста, увы.
Компания Yadro, резидент особой экономической зоны «Дубна», развернула серийное производство радиомодулей для отечественных базовых станций связи. Согласно информации пресс-службы Минпромнауки Московской области, новый производственный комплекс представляет собой ключевой элемент создания полного цикла выпуска телекоммуникационного оборудования российского производства.
Производственная площадка Yadro в ОЭЗ «Дубна» стала крупнейшим в Восточной Европе и странах СНГ предприятием полного цикла, оснащенным современным оборудованием для изготовления многослойных печатных плат 7 класса точности, автоматизированными линиями поверхностного монтажа, а также конвейерными линиями сборки и тестирования готовой продукции.
«Запуск новой линии стал частью масштабного проекта по разработке и запуску промышленного производства базовых станций, объем инвестиций в который оценивается в 30 млрд рублей. Производительность линии, на которой будут собираться, тестироваться и настраиваться радиомодули, будет зависеть от сложности финального изделия. На первом этапе здесь смогут выпускать до 80 тыс. модулей в год. Уже к концу 2025 года компания рассчитывает выйти в серийное производство»
Компания уже обеспечила себе значительную долю рынка, заключив долгосрочные соглашения на поставку 55 тысяч российских базовых станций ведущим операторам связи - Билайн, Ростелеком и МегаФон. Контракты рассчитаны на период до 2030 года, что свидетельствует о высоком спросе на отечественные телекоммуникационные решения.
Запуск производства радиомодулей имеет стратегическое значение для отрасли, позволяя снизить зависимость российских операторов от импортных компонентов и ускоряя процесс создания национальной телекоммуникационной инфраструктуры. Развитие собственного производства телеком-оборудования соответствует курсу на технологический суверенитет страны в условиях современных экономических вызовов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Ростех представил новейший комплекс защиты от дронов «Солярис НС», разработанный холдингом «Росэл». Эта интеллектуальная система обеспечивает обнаружение и высокоточное подавление беспилотных летательных аппаратов, предотвращая их попытки сменить частоту и избежать блокировки.
Комплекс сочетает функции обнаружения и подавления дронов в единой системе, работая в расширенном частотном диапазоне от 100 до 6000 МГц. Он способен одновременно нейтрализовать до трёх беспилотников, при этом не создавая помех для другого радиооборудования. Система поддерживает кластерное развертывание, что позволяет организовать круговую защиту важных объектов.
Техническая особенность «Солярис НС» заключается в использовании девяти дублирующих передатчиков помех. При обнаружении дрона один передатчик переключается в режим точечного подавления, тогда как остальные создают заградительные помехи, эффективно блокируя попытки БПЛА перейти на другие частоты.
Комплекс монтируется на четырехметровые мачты и может устанавливаться на различных поверхностях - на земле, крышах зданий или стационарных вышках. В настоящее время завершается этап испытаний опытного образца, после чего система будет запущена в серийное производство.
Разработка выполнена специалистами концерна «Созвездие», которые интегрировали в новую версию функциональные возможности ранее созданных систем «Солярис-О» и «Солярис-Н». Это решение особенно востребовано для защиты стратегически важных объектов, где требуется точное противодействие дронам без нарушения работы другого радиоэлектронного оборудования.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Существует распространенное мнение, что в России не производят оборудования для заводов, а отечественная промышленность зависит исключительно от импортных поставок, в первую очередь китайских. Однако это заблуждение.
На самом деле, в России выпускается широкий спектр промышленного оборудования, а по отдельным направлениям отечественные машины не только конкурируют с зарубежными аналогами, но и лидируют в своих сегментах.
Более того, в стране появляются предприятия, практически полностью оснащенные российскими станками и техникой. Один из примеров — завод, открытый в 2023 году в Тюмени на базе оборудования серии PROM5, производства компании Лиомаш. Завод будет обслуживать крупные пищевые производства, а его продукция уже доступна на маркетплейсах. В перспективе — выход на международный рынок. По просьбе в комментариях Пикабу, рассказываем об этом замечательном производстве.
Лиомаш — это российский производитель оборудования для сублимации, который за более чем 10 лет работы (с 2012 года) превратился в лидера в области сублимационных технологий в России. Компания сочетает в себе инженерную экспертизу, новейшие разработки и собственное производство.
Но прежде чем рассказать о производимом оборудовании, давайте разберёмся для чего оно применяется и зачем вообще все это нужно.
Вакуумная сублимационная сушка (лиофилизация) — это процесс удаления влаги из материалов путем сублимации, при котором вода переходит из твердого состояния (льда) непосредственно в пар, минуя жидкую фазу. Технология включает замораживание сырья с последующей сушкой в вакууме, что позволяет удалить растворитель без размораживания.
Чем хорош процесс сублимации, на примере продуктов питания ?
При сублимации не образуются ледяные кристаллы, способные повредить клеточную структуру, благодаря чему сохраняются витамины и питательные вещества. Это позволяет обходиться без консервантов и красителей — после добавления воды продукт полностью восстанавливает натуральный вкус, цвет и аромат.
Технология сохраняет до 97% полезных свойств исходного продукта при влажности всего 5-8%. Готовая продукция упаковывается в инертную газовую среду (азот или другой газ по ГОСТу), что исключает развитие микроорганизмов и окислительные процессы.
Сублимированные продукты отличаются длительным сроком хранения: молочные — до 1 года, овощи и другие продукты — до 2 лет. Они устойчивы к перепадам температур от -50°C до +50°C. Восстановление занимает всего 5-10 минут — продукт возвращает первоначальные свойства, как будто только что приготовленный.
Фрукты, ягоды, мясо и молочные продукты, все можно высушить с помощью сублимации, а потом вернуть в первоначальное состояние. Например, сублимированное сливочное масло после восстановления становится даже жирнее — 97% вместо исходных 82,5%.
Лиофилизация в фармацевтической отрасли - это метод сушки жидких препаратов путем замораживания и последующего испарения льда (сублимации). В результате получается сухой порошок, который легче и компактнее исходного раствора, но сохраняет все полезные свойства. Такой продукт может храниться годами без потери качества.
Процесс лиофилизации включает три этапа. Сначала препарат замораживают при очень низкой температуре. Затем в вакуумной камере лед превращается в пар, минуя жидкую фазу. На последнем этапе остатки влаги удаляются, оставляя порошок с влажностью менее 1%. В итоге вес готового продукта уменьшается до 2-5% от исходного, а объем — на 10-15%.
Этот метод особенно важен для фармацевтики, потому что он сохраняет белки и другие чувствительные вещества, которые разрушаются при обычной сушке. Лиофилизированные препараты удобны для транспортировки и длительного хранения, что критически важно для вакцин, антибиотиков и инъекционных лекарств.
Современные лиофилизаторы соответствуют строгим стандартам GMP и часто оснащены функцией Top-press для герметичного запечатывания флаконов под вакуумом. Чтобы обеспечить стерильность, оборудование оснащают системами CIP и SIP — автоматической мойкой и стерилизацией без разборки. Для этого используют пар или специальные растворы, уничтожающие бактерии на всех поверхностях.
Лиофилизации подвергают самые разные препараты: вакцины (например, от COVID-19), антибиотики (цефтриаксон), белковые лекарства (инсулин, гормоны), пробиотики, противовирусные средства (Sovaldi от гепатита С), а также аспирин и ингаляционные препараты.
Благодаря лиофилизации фармацевтика получила возможность создавать стабильные, долговечные и удобные в применении лекарства, сохраняя их эффективность на долгие годы. Без этой технологии современная медицина была бы невозможна.
Также этот метод используется при создании:
БАДов и нутрицевтика — сохранение полезных свойств ингредиентов
В деревообработке — сушка ценных пород древесины без деформации
А теперь вернемся к основным разработкам:
Компания производит 3 категории оборудования - серия LAB для отработки технологий в формате тестовых партий, серия Pharm, для лабораторной сушки медицинских препаратов, серия Prom, для коммерческих объемов производства сублимированной продукции. Вот некоторые из них:
Лиофильная сушилка PROM 2 (до 20 кг загрузки). Это промышленная сублимационная установка для тестирования новых продуктов и проведения экспериментов в различных областях промышленности.
Оборудование Pharm 1 для биотехнологических исследований, уже работает в Казани.
Оно будет использоваться для лиофилизации бактерий и вирусов, что станет важным шагом в развитии научных исследований и биотехнологий.
Ещё одна новинка — сублиматор PROM 5 — мощная установка с дистанционным управлением и сенсорным интерфейсом.
Он оснащён 5 м² полок, нагревающихся до 100 °C, а температура десублиматора достигает -45 °C. Давление в камере составляет 50 Паскалей. Установка оборудована 8 обогреваемыми полками, на каждой из которых размещается по 4 лотка из пищевой нержавеющей стали размером 400×400 мм.
Несмотря на небольшой объем загрузки она имеет широкую область применения:
- В пищевой промышленности — для производства сублимированных продуктов (кофе, мясо, фрукты, дрожжи)
- В фармацевтике — при изготовлении вакцин, антибиотиков и других термочувствительных препаратов
Сегодня Лиомаш продолжает развивать производство и улучшать своё оборудование. Компания растёт, появляются более современные модели сублимационных установок, было уже реализовано 83 проекта, в 27 городах 4х стран мира, среди заказчиков как Российские компании, так и компании из стран СНГ ( группа компаний «Эфко», агропромышленная группа компаний «ЮГ Руси», «Камский бекон», РУДН, группа агропредприятий «Ресурс», тепличный комбинат «Майский» и тд)
Сейчас они пробуют выходить и на зарубежные рынки, и расширяют географию продаж в России. Параллельно инженеры работают над усовершенствованием технологий сублимации.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Компания КАМАЗ представила новый электробус модели 52222 поколения А5 на выставке "Электротранс" в Москве 28 апреля 2025 года. Модель пришла на смену предыдущей версии 6282, получив существенные улучшения.
Транспортное средство оснащено российской батареей емкостью 230 кВт·ч, обеспечивающей запас хода 100 км. Два электродвигателя по 180 кВт каждый и быстрая зарядка за 55 минут повышают эффективность эксплуатации.
В новой модели расширены дверные проемы до 1380 мм, установлены современные двери метро-типа. Салон вмещает 85 пассажиров, включая 35 сидячих мест, оборудован климат-контролем и улучшенной системой освещения.
Конструктивные изменения включают усиленную антикоррозийную защиту, усовершенствованную систему отопления и современную тормозную систему. Рабочее место водителя стало более комфортным и эргономичным.
Первые 400 электробусов поступят в "Мосгортранс" в течение 2025 года, начиная с апреля. Новая модель подтверждает развитие российского электротранспорта.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Первый полет лайнера МС-21, созданного нашей ОАК, с новыми российскими системами прошел успешно, но немного не по плану. Летчик-испытатель, Герой России Роман Таскаев объяснил, почему самолет провел в воздухе не запланированные 50 минут, а почти на 30 минут дольше.
Причиной стала воздушная обстановка в районе полета — экипажу пришлось уступить воздушное пространство лайнерам, заходившим на посадку в гражданский аэропорт.
«Мы отошли в сторону, чтобы не создавать помех. Из-за этого немного задержались с заходом на посадку, и время полета увеличилось. Попросили подождать, пропустить другие борты. Если все работает нормально, почему бы и нет?» — пояснил Таскаев.
Таким образом, лайнер в ходе испытаний подтвердил надежность своих систем даже в условиях незапланированного развития событий. Самолет оставался в воздухе ровно столько, сколько было необходимо!
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Удивительно порой расположены у нас в России заводы, иногда там, где их увидеть совсем не ждёшь. Сами посудите: я приехал в старинный городок Золотого кольца Юрьев-Польский не для того чтобы полюбоваться древним кремлём и старинными храмами, а чтобы увидеть современное производство электроники. Тут уже невольно думаешь, что кто-то так и задумал — древняя крепость 13-го века, а напротив современный завод 21-го века. Вот такая игра контрастов. Репортаж 2020 года.
Впрочем, конечно, никто не предполагал, что довольно-таки заштатный завод, построенный тут ещё до Революции как небольшая ткацкая фабрика, к 21-му веку превратится в мощное, современное и хорошо оснащённое предприятие — ЮПЗ «Промсвязь».
История завода началась в 1910 году, когда местные купцы на окраине города, за рекой Колокша, организовали небольшую ткацкую фабрику. Тогда это был одноэтажный цех на 400 станков. Впрочем, позже был заложен второй уже двухэтажный цех, но из-за начала Первой мировой войны он так и не был достроен. После Революции фабрика была национализирована, а в 31 году здесь был организован завод по изготовлению продукции для нужд телеграфа и почты.
До войны завод оставался небольшим предприятием, выпускавшим разнообразную несложную продукцию различного назначения — электротехнические изделия, предохранительные щиты, реостаты, несложные детали, болты, гайки. А во время войны здесь выпускали даже полевые кухни для нужд фронта.
И хотя после войны завод начал бурно развиваться, расти, модернизироваться, он оставался многопрофильным: в разные годы здесь производили очень разнообразную продукцию, от электронных устройств до миниатюрных часовых отвёрток.
Интересно, что таким он остаётся и сегодня. Впрочем, от старого советского завода осталось немного: с тех пор на территории построено много новых цехов. Большой парк современного оборудования позволяет производить практически всё. Тут установлены и металлообрабатывающие станки, станки лазерной резки, листогибочное, прессовое оборудование. Но завод сохранил и производство электроники, причём не просто сохранил — сегодня это мощное, гибкое и очень современное производство электронных устройств любой сложности.
Производство электронных устройств начинается с нанесения паяльной пасты на плату с помощью трафаретного принтера. Их тут четыре: американский MPM и три российских «Бурана». Причём «американец» используется для малых серий, а российские аппараты работают в составе трёх автоматических линий с автоматической загрузкой и выгрузкой — здесь делают большие серии до нескольких тысяч штук.
Это разнообразие оборудования делает производство очень гибким. Завод работает как контрактное производство, поэтому важно чтобы можно было параллельно производить продукцию для разных заказчиков, не тратя время на перенастройку оборудования под разные серии. Одних только SMD установщиков я насчитал тут 8 штук.
После установки компонентов платы идут в конвекционные многозонные печи где происходит оплавление припоя. Их две. Есть немецкая пятизонная печь Rehm.
И тут снова разнообразие оборудования. Есть самые своевременные автоматические установки 3D контроля Yamaha. Эта машина работает полностью автоматически, проверяя плату по разным параметрам, и если ей что-то не нравится, то плата разгружается в брак, при этом в базу данных машина пишет что именно ей не понравилось.
Это был цех поверхностного (SMD) монтажа, но, конечно, тут есть и линия навесного монтажа. Она нужна для установки тех элементов, которые устанавливаются на плату в отверстия. Обычно это мощные компоненты: трансформаторы, мощные резисторы, конденсаторы большой ёмкости.
После припайки компонентов, плата идёт на отмывку и тестирование, где уже, по сути, готовое устройство проверяют в различных режимах.
Но это ещё не всё. На заводе не просто производят платы, здесь есть всё необходимое оборудование для того что бы произвести полностью готовое устройство по заказу заказчика, то есть смонтированное в корпус. Клиент получает уже законченный продукт, например, вот такой
Очень удобно — клиент получает полностью готовое устройство, ему не нужно везти платы на другой завод, заказывать где-то корпус, монтаж. Всё можно сделать здесь на ЮПЗ «Промсвязь».
И это ещё не всё. Как я уже говорил, завод очень мощный и хорошо оснащённый, и производство электроники это лишь одно из направлений. Завод постоянно развивается. Расширяются производственные площади, организуются новые производственные участки, модернизируется и расширяется станочный парк предприятия, как в области производства электронных изделий, так и в других сферах деятельности.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
