Генеральный директор АО «Концерн «Калашников» Алан Лушников ,заявил о готовности к серийному выпуску и работе в Арктике судна на воздушной подушке с гибкими скегами «Хаска-10».
«ОКР выполнена, судно состоялось. Следующий этап реализации проекта — освоение серийного производства „Хаска-10“ с перспективой увеличения ее грузоподъемности для максимально эффективной работы в Арктике. Мы говорим об этом уверенно. Более того, даже обсуждаем использование судна на воздушной подушке с его потенциальными заказчиками», — резюмировал генеральный директор «Калашникова».
Испытания на воде судна на воздушной подушке были успешно завершены еще в прошлом году. «Хаска-10» способен перемещаться в различных условиях, даже при экстремально низких температурах до -50 °С, развивая скорость до 40 узлов. Он может перевозить до 10 тонн грузов и служить заменой авиации для доставки необходимых ресурсов в удаленные регионы Крайнего Севера.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Объединённая авиастроительная корпорация (ОАК) передала Министерству обороны России очередную партию современных истребителей-бомбардировщиков Су-34. Переданные машины успешно прошли весь комплекс заводских испытаний, включая проверку всех систем на различных эксплуатационных режимах, и самостоятельно перебазировались на места постоянной дислокации.
«Су-34 составляет основу ударной мощи российской фронтовой авиации. Боевой «селезень» — лучший самолет в своем классе. Сегодня он решает важнейшие задачи в зоне СВО и демонстрирует высокую эффективность, отличные маневренные и боевые качества. Самолет востребован в войсках, и наши авиазаводы наращивают темпы выпуска этой машины», - сказал первый заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Владимир Артяков.
Многофункциональный Су-34 способен поражать широкий спектр целей - от защищённых объектов инфраструктуры и мобильных наземных целей до надводных кораблей и воздушных целей противника. Особенностью машины является возможность эффективных действий на большом удалении от аэродрома базирования в условиях сильного противодействия ПВО. Самолёт сохраняет высокую боевую эффективность в любое время суток, при любых погодных условиях и на любом театре военных действий, используя как управляемые, так и неуправляемые авиационные средства поражения. Дополнительным преимуществом Су-34 является его способность вести воздушную разведку.
«Одно из ключевых направлений работы ОАК – производство эффективных боевых комплексов, которые крайне востребованы с учетом СВО. Предприятия ОАК строго выполняют свои обязательства в рамках гособоронзаказа. Наши самолеты показывают свои преимущества в реальных боевых условиях. Безусловно, мы этим гордимся. Выпуск одного из самых востребованных самолетов, фронтового бомбардировщика Су-34, за два года увеличился более чем в два раза», – сказал глава ОАК Вадим Бадеха.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
На выставке «ExpoElectronica 2025″ компания „Микрон“ (входит в ГК „Элемент“, ELMT) представила новую микросхему матричного приемника, разработанную по 180-нм КМОП-технологии. Это полностью отечественная система на кристалле, предназначенная для использования в системах технического зрения, навигационных решениях, датчиках обнаружения движения, устройствах стабилизации положения и бесконтактных измерителях малых перемещений.
Микросхема оснащена КМОП-матрицей 128×128 пикселей с rolling shutter, способной работать с частотой до 1000 кадров в секунду, 10-битным АЦП и SPI-интерфейсом для управления и передачи данных. В ближайших планах компании — доработка микросхемы с добавлением алгоритмов распознавания образов и отслеживания движения.
„Фотоприемник представляет собой систему на кристалле полностью отечественной разработки и производства. Микросхема предназначена для использования в системах технического зрения, решения навигационных и многих других задач“, — сообщила Гульнара Хасьянова, генеральный директор АО „Микрон“.
"Микрон" остается единственным в России серийным производителем микроэлектроники с топологией до 90 нм. Входящий в ГК «Элемент» (объединяющую более 30 предприятий электронной отрасли), завод выпускает свыше 800 типов продукции, включая чипы для автоэлектроники, интернета вещей, защищенные микросхемы для идентификационных систем и решения для RFID-маркировки.
*КМОП (комплементарная структура металл-оксид-полупроводник) — технология производства интегральных микросхем, отличающаяся низким энергопотреблением и высокой помехоустойчивостью.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
«Это киборг какой-то» — пробубнил под нос один из стоявших рядом журналистов. Удивление было тем удивительнее (простите за тавтологию), если вспомнить, что всего 15 минут назад мы были в святая святых самарского РКЦ «Прогресс», где собирают легендарные ракеты «Союз». Казалось, после такой экскурсии, где даже фотографировать запретили, удивлять нас уже нечем.
Я тоже думал, что самое захватывающее уже закончилось. Ну сами посудите, я сам, своей рукой дотронулся до «морковки» — бокового блока ракеты «Союз-2». Это вызвало у меня, 40 летнего мужика, просто детский восторг. Я теперь ни единого старта не пропущу, буду смотреть на ракету и думать — а не та ли это, к которой я прикасался, и на которой все еще остались следы моих рук? Да и руку с тех пор я не мыл (шутка).
Но оказалось, самое удивительное впереди. Оно началось с того, что мы въехали в цех прямо на автобусе. На большом междугороднем автобусе. Цех настолько огромный, что мы не просто по нему ехали на автобусе, но ехали довольно заметное время. Это цех, который сейчас оборудуют под сборку ракеты Союз-5. Это репортаж 2021 года, и, конечно, сейчас там всё уже иначе. Но репортаж не про цех.
Вокруг все завешено пленкой от взгляда любопытных журналистов. Стоят огромные фанерные ящики с оборудованием, которые фотографировать нельзя. Впрочем, фотографировать запретили, а вот говорить что на них написано не запрещали, так что поверьте на слово, но там было написано «Станкозавод ТБС». Их не два, не три. Десятка полтора точно.
Станкозавод «ТБС» («Техническое Бюро Станкостроения») — предприятие по производству средних и тяжелых станков на территории России, специализирующихся на металлообработке. Преемник Станкостроительного завода им. «Свердлова». Располагается в Санкт-Петербурге.
Так что оборудование в этом громадном цехе будет в основном российского производства. Оно и понятно — космос стратегическая отрасль и от иностранцев должна зависеть по минимуму.
Ну и гвоздь сегодняшней программы — станок для сварки трением с перемешиванием разработанный и произведенный чебоксарской компанией «Сеспель».
Станок большой, красивый, и разработан в России компаний «Сеспель» совместно с Институтом физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск). Об истории разработки этой технологии я подробно писал. Но насколько он российский? Может он весь из китайских деталей сделан?
Ну, начнем с того, что это оборудование просто уникально. Конечно, оборудование для СТП в мире делают, но этот станок создавался под требования Роскосмоса, и другого такого нет. Так что закупить готовые детали просто неоткуда.
Но интересно и то, что мне так и не удалось найти там хоть какую-то импортную деталь. Например, компрессор производства ведущего российского производителя компрессорного оборудования — Бежецкого завода.
Так что оборудование не только отечественной разработки, но и компоненты в основном российского производства. Ну и в целом, взгляните еще раз, тут неспециалисту понятно насколько это сложная машина. А это всего лишь одна часть — голова.
Вы знаете, я много езжу по заводам, и каждая такая поездка — новые знания, новый опыт и впечатления. Но некоторые поездки выбиваются из обычных, о них хочется рассказать всем, о них помнишь всю жизнь, и приводишь в пример. Да что там скрывать, хочется просто хвастаться «А я там был!». От них получаешь незабываемые впечатления.
Но знаете чем они ещё выбиваются из общего ряда? Тем, что они неопровержимо доказывают и еще раз подтверждают, что мы живем в великой стране. Потому что невозможно в какой-то обычной стране создавать вот такое оборудование, ну не получится ничего. Нельзя вот так щелкнуть пальцами, дать денег, и бах, у вас громадный станок сваривает трением бак ракеты. Не бывает! Это как если тот, кто не занимался спортом, пил пиво на диване, вдруг запрыгнул на турник и подтянулся 30 раз.
Поэтому, поймите меня правильно, те кто в комментариях доказывают, что все разрушили и развалили. Ну не убедите вы меня, просто потому, что я своими глазами вижу то, что этой вашей теории противоречит. Ну не могу я заставить мой мозг не обращать внимания на реальность. Или придется тогда перестать ездить на заводы России.
Но не дождетесь.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Российские исследователи из МФТИ создали первый в стране литограф, способный печатать детали размером до 150 нанометров с разрешением 350 нм. Устройство использует ультракороткие лазерные импульсы видимого диапазона и биосовместимые фотополимеры, что делает его перспективным для применения в биомедицине, фотонике и микроэлектронике.
Ключевой особенностью разработки является возможность создания трехмерных микроструктур, включая элементы сложной топологии, недоступные для традиционных технологий. В отличие от зарубежных аналогов, российский литограф работает с более доступными лазерами видимого спектра, что снижает стоимость как самого оборудования, так и его эксплуатации.
Новый прибор открывает широкие возможности для научных и прикладных исследований:
Изготовление микрокаркасов для изучения роста живых тканей
Создание мембран с контролируемой пористостью для исследования клеточной миграции
Разработка микрооптических элементов для фотонных интегральных схем
Производство фазовых масок для работы с оптическими полями специальных типов
Разработка ведется совместно с Нижегородским институтом металлоорганической химии им. Г.А. Разуваева РАН в рамках государственного заказа Минобрнауки России. В настоящее время прибор проходит завершающий этап испытаний, после чего планируется его серийное производство.
Основными потребителями инновационного литографа станут научные центры и высокотехнологичные компании, работающие в области фотоники, биофотоники и микросистемной техники. Российская разработка не только восполняет отсутствующий на отечественном рынке сегмент оборудования для литографии, но и предлагает уникальные функциональные возможности по сравнению с зарубежными аналогами.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
В Пермском крае компания «Беоматик МК» запустила серийное производство модульных лент и цепей для конвейеров пищевых предприятий, сообщается пресс-службой ФРП
После выхода на полную мощность новый цех будет выпускать до 2,7 млн модулей в год. Общий объем инвестиций в проект превысил 125 млн рублей, включая льготный заем в размере 100 млн рублей, предоставленный Фондом развития промышленности по программе «Комплектующие изделия».
По оценкам производителя, российский рынок ежегодно потребляет около 16 млн модульных лент и цепей для конвейеров, при этом 80% этой продукции сегодня поставляется из-за рубежа. Компания намерена занять до 16% рынка, сократив долю импортных аналогов.
Модульные ленты состоят из взаимозаменяемых элементов — блоков, направляющих, осей и звездочек, что позволяет быстро заменять поврежденные участки без демонтажа всей конструкции. Такие ленты поддерживают сложные траектории движения, включая повороты, подъемы и спиральные участки. Пластиковые цепи, используемые для транспортировки тяжелых грузов, также производятся из российских материалов и полностью соответствуют санитарным требованиям пищевой отрасли.
Проект «Беоматик МК» способствует импортозамещению в сегменте комплектующих для промышленного оборудования, предлагая локализованные решения для пищевых производств.
«Собственное конструкторское бюро, станочный парк, налаженные поставки различных комплектующих позволяют компании разрабатывать и выпускать производственные линии для пищевых производств любой сложности в сжатые сроки. Благодаря займу Фонда развития промышленности мы создали производство комплектующих для конвейеров, которые ранее в основном были вынуждены заказывать за рубежом», — рассказал генеральный директор ООО «Беоматик МК» Алексей Макаров.
Покупатели производственных линий с модульными лентами и цепями пермского производства — в основном представители пищевой промышленности, среди которых крупнейшие компании и холдинги: «Черкизово», «Мираторг», «Русагро», «Макфа», «Кореновский молочно-консервный комбинат» и другие. Также продукцию поставляют предприятиям непищевого профиля, в том числе компаниям «Кордиант», «ЦБК Кама», «Тюменский аккумуляторный завод» и другим.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Компания АО «Фармасинтез» ввела в эксплуатацию новый производственный цех площадью более 1000 кв. м. О планах по его созданию стало известно ещё в начале 2024 года, а сейчас предприятие уже приступило к работе.
Цех разделён на две зоны: в одной налажено крупнотоннажное производство таблеток, а в другой выпускают стерильные и твёрдые лекарственные формы для терапии ВИЧ, гепатита (препараты «Атазор-Р», «Эпклюза») и гепатопротекторы («Велпатасоф»).
Кроме того, в этом году в цехе появилась высокопроизводительная ампульно-шприцевая линия. Сейчас там проходят испытания автоматизированной системы инспекции и упаковки ампул и преднаполненных шприцев.
До конца 2024 года на площадке планируют запустить ещё один цех по выпуску бронхолитических препаратов для лечения астмы и ХОБЛ.
Предприятие занимает более 40 тыс. кв. м и работает в круглосуточном режиме. Здесь задействованы 1800 сотрудников, которые трудятся в четыре смены. Завод включает пять цехов и 20 производственных линий.
«Фармасинтез» активно развивается в регионе: в Братске уже строится третья очередь завода, запуск которой намечен на 2025 год. Она будет включать пять цехов для глубокого синтеза фармацевтических субстанций (до 140 тонн в год). Инвестиции в проект составят около 2 млрд рублей.
Также в Иркутске планируют построить завод по производству упаковочных материалов и новое предприятие для выпуска аптечных лекарств.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
В Иркутске начала работу новая производственная площадка компании «Сервис Технопром» – одного из ведущих российских разработчиков уникального оборудования для горно-обогатительной отрасли.
На предприятии площадью 1,3 тыс. кв. м в Ленинском районе будет выпускаться крупногабаритное оборудование для золотодобычи, включая инновационные модули интенсивного цианирования. Эти высокотехнологичные комплексы предназначены для эффективного извлечения золота из гравитационных концентратов перед финальной плавкой.
В настоящее время в цехе завершается сборка самого мощного в России центробежного концентратора СТП-ЦК175 массой 18 тонн с производительностью до 1000 тонн руды в час. Оборудование проходит финальные испытания и будет готово к промышленной эксплуатации в конце мая – начале июня.
Особое значение проекта заключается в полном импортозамещении – разработанные «Сервис ТехноПром» решения не имеют отечественных аналогов и способны заменить продукцию ушедших с рынка западных производителей. Компания, работающая с 2015 года, уже стала ключевым поставщиком для большинства крупных золотодобывающих предприятий России и стран СНГ.
В коллективе предприятия собраны специалисты с многолетним опытом работы в области гравитационного обогащения и металлургических переделов. Собственная конструкторская база и сотрудничество с учеными Иркутского национального исследовательского технического университета и Сибирского отделения РАН позволяют компании постоянно совершенствовать технологические решения и расширять линейку оборудования.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
