Компания «Полиметалл» запустила в промышленную эксплуатацию вторую линию Амурского гидрометаллургического комбината (АГМК-2). Это первое в России автоклавное производство, предназначенное для переработки золотосодержащих руд двойной упорности.
С вводом новой линии общий объем производства на Амурском ГМК увеличится до 25–30 тонн золота в год по сравнению с текущими 12–15 тоннами. Инвестиции в проект превысили 60 млрд рублей.
Запуск АГМК-2 позволит перерабатывать золотосодержащие концентраты любого химического состава, что снижает зависимость российской золотодобывающей отрасли от экспорта полуфабрикатов. Теперь золото из сложного сырья (руд двойной упорности), которое раньше извлекалось только за рубежом, будет производиться в России.
Комбинат будет перерабатывать концентраты с месторождений Нежданинское в Якутии, Майское на Чукотке и Ведуга в Красноярском крае. Более 60% запасов компании составляют упорные и дважды упорные руды.
«Сегодня в структуре запасов компании доля упорных и дважды упорных руд составляет более 60 процентов. Поэтому вторая линия комбината – стратегически важный проект не только для «Полиметалла», но и всей горнодобывающей отрасли, который позволит максимально реализовать наш технологический потенциал в переработке этого сложного, но богатого сырья, - заявил председатель совета директоров АО «Полиметалл» Александр Говорунов. - Я горжусь нашей командой, которая не только разработала технологию и совместно с партнерами осуществила проектирование производства, но также в очень непростых геополитических условиях выполнила доставку оборудования, строительство и пуско-наладочные работы».
Производство оснащено замкнутой системой водооборота и установкой обратного осмоса, что минимизирует воздействие на окружающую среду.
Упорные золотые руды — это руды с низким содержанием металла, в которых золото находится в трудноизвлекаемой форме, например, в виде микроскопических включений или химических соединений. Такое сырье невозможно перерабатывать традиционными методами.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В Снежинске отмечают 70‑летие ядерного центра Всероссийского научно-исследовательского института технической физики имени академика Евгения Забабахина (РФЯЦ — ВНИИТФ). О перспективных разработках одного из самых закрытых предприятий страны — специальный репортаж Натальи Соловьевой.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
У вас еще есть шанс, не пропустите, остался лишь 1 день! Уже завтра GS Group совместно с проектом «Сделано у нас» проведут розыгрыш отечественного смартфона TrustPhone AYYA T1 на ОС «Аврора».
В честь 95-летия со дня рождения нобелевского лауреата Жореса Алферова разыгрываем российский девайс — смартфон TrustPhone AYYA T1 на ОС «Аврора». Итоги подведем завтра, в день рождения GS Group 🚀
Первую партию устройств, разработанных компанией «СмартЭкоСистема», выпустили в Калининградской области в «Технополисе GS» в рамках контрактного производства.
Не упустите шанс выиграть и протестировать российский смартфон
Конкурс завершится 11 апреля в 15:00 (мск). Подробнее о правилах тут.
Компания продолжает модернизацию площадок для производства коммерческого и мелкосерийного транспорта. В рамках этой программы полностью восстановлены мощности бывшего опытно-промышленного производства (ОПП) завода, сообщается на официальном сайте компании.
Исторически ОПП использовалось для отработки новых моделей — именно здесь начинался выпуск внедорожника ВАЗ-2123 (позже Chevrolet NIVA), тестировалась сборка LADA Kalina и других автомобилей. После закрытия площадки десять лет назад часть оборудования была демонтирована, часть — законсервирована. Сейчас эти мощности возвращены в строй.
Сегодня на территории ОПП работает дочернее предприятие «ВИС-АВТО», выпускающее пикапы и фургоны на базе LADA Granta и NIVA, внедорожники NIVA Bronto и спецтехнику. Продукция компании занимает свыше 90% ниши коммерческого транспорта в своем сегменте.
В 2024 году здесь восстановили технологии кузовной сварки и сборки, а в начале 2025-го ввели в эксплуатацию новый окрасочный комплекс. Теперь весь цикл — от сварки до финальной сборки — осуществляется на одной площадке, что исключает необходимость транспортировки кузовов на основное производство.
Качество окраски подтверждено испытаниями в соляном тумане. Технологический процесс полностью соответствует стандартам головного завода, включая катафорезное грунтование, многослойное нанесение покрытий и антикоррозийную обработку.
Возрождение ОПП позволило оптимизировать логистику и повысить качество спецтехники. Сейчас «ВИС-АВТО» осваивает производство кузовов для LADA NIVA Sport, а в перспективе — реализацию новых проектов АВТОВАЗа.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Холдинг «Высокоточные комплексы» (входит в Госкорпорацию Ростех) передал заказчику новую партию модернизированных боевых машин пехоты БМП-3. Машины оснащены дополнительным бронированием, решетчатыми экранами и съемными антидроновыми модулями.
Кроме того, они оборудованы комплектами «Накидка», снижающими заметность в тепловом и радиолокационном диапазонах. Изготовленные из негорючего материала, эти комплекты повышают живучесть техники в боевых условиях.
Такое оснащение позволяет БМП-3 эффективнее действовать против современных угроз, включая беспилотники и высокоточное оружие.
В России давно сложилось мнение, что в нашей стране собственного производства электроники нет, а вся электроника делается в Китае. На самом деле это не так, и для того, чтобы это показать, я приехал в небольшую подмосковную деревеньку Зубово, где расположился завод одного из крупнейших российских контрактных производителей электроники «Резонит». Это репортаж 2020 года. С тех пор у «Резонита» был построен и открыт новый крупный завод в Алабушево на территории ОЭЗ «Технополис Москва».
Компания была образована в 1997 году. Сначала, как это часто бывает, она занималась импортом, но было принято решение о размещении производства на территории России. Тогда в Зеленограде в 2004 году было создано первое небольшое производство компании, на котором освоили простые одно- и двухсторонние платы. Это производство и сейчас работает. Но со временем возникла потребность в создании более сложного и технологичного производства, на котором можно было бы делать многослойные и гибкие печатные платы по самым современным технологиям.
В качестве площадки для нового завода была выбрана бывшая ткацкая фабрика в Зубово. Фабрика, ведущая свою историю с середины XIX века, пережившая крупный пожар, который оставил от неё только стены, и войну, во время которой она была разрушена немцами, девяностые годы пережить не смогла. Но мощный фундамент, на котором когда-то работали тяжелые ткацкие станки, высокие потолки цехов фабрики, крепкие перекрытия отлично подходили под размещение здесь оборудования для производства электроники. И благодаря Резониту фабрика получила новую жизнь в новом качестве.
Во время реконструкции постарались максимально сохранить исторические помещения, элементы интерьера старинных цехов, и это создает на заводе особую теплую атмосферу. Рядом с современным оборудованием соседствуют кованые ажурные лестницы, которым уже более 100 лет. Удивительное сочетание старины и хайтека!
«Резонит» — производство полного цикла: от изготовления печатной платы до монтажа микроэлектронных компонент. Завод рассчитан на мелкие и средние партии. К сожалению, пока крупные партии выгоднее делать в Китае. Но стоит понимать — в большинстве случаев крупные партии не нужны. Многие устройства не выпускаются миллионными тиражами: например, медицинское оборудование, различная автомобильная электроника, навигационные устройства, охранные системы, умные счетчики и т. д. Такие изделия выпускаются партиями в тысячи или десятки тысяч штук. И вот здесь Резонит может успешно конкурировать с Поднебесной, предлагая не только сопоставимую цену, но и, главное, отличные сроки исполнения. Например, обычный срок на стандартную печатную плату в Китае 3-4 недели. «Резонит» делает за 2 дня. Поэтому сегодня мелкие и средние серии уже выгоднее заказывать в России.
Это достигается высочайшим уровнем автоматизации производства. Без лишней скромности здесь говорят, что компания в пятерке лидеров в мире по уровню автоматизации. Это позволяет перерабатывать огромное количество заказов. Для сравнения, Резонит выполняет более чем в 2 раза больше заказов, чем крупнейшее европейское производство подобного плана.
При этом, если раньше самые сложные заказы все же приходилось делать в Китае, то теперь на площадке «Зубово» доступно производство плат любой сложности.
Завод постоянно модернизируется, покупается новое оборудование, делающее производство гибче и эффективнее. Сейчас мощности только этой площадки около 4 млн. дм² печатных плат в год. Сегодня Резонит — крупнейший производитель печатных плат в стране. Причем компания полностью частная, не связанная с ВПК, производящая продукцию для коммерческого рынка, а значит, не имеющая какой-то государственной финансовой подпитки, госзаказа, работающая полностью в конкурентных условиях. Но именно это и вынуждает делать свою работу максимально эффективно, ведь иначе конкурировать с зарубежными или другими российскими производителями не выйдет.
Фабрика находится в тихом, зеленом месте Подмосковья, а в производстве печатных плат используется огромное количество различной химии и до 120 кубов воды в день. Поэтому здесь очень гордятся тем, что вся используемая вода очищается и направляется снова в оборот. Сбросы нулевые. Например, даже в Европе таких производств всего несколько, и все они достаточно мелкие. Резонит — одно из немногих крупных производств, использующее замкнутый оборот воды. Это очень сложная многоуровневая система очистки, в создание которой было вложено около 3 млн евро.
Кстати, Резонит не только вдохнул вторую жизнь в полуразрушенную текстильную фабрику, компания много вкладывает в сам поселок Зубово, в его инфраструктуру, являясь сегодня, по сути, градообразующим предприятием. Если изначально на заводе работали лишь приезжие, то со временем становилось все больше местных, которых в компании обучали с нуля.
Благодаря высокой эффективности, а также политике импортозамещения, проводимой в стране, производственных мощностей в Зубово уже не хватает. Поэтому Резонит строит новую фабрику недалеко от Зеленограда. Она будет в два раза крупнее Зубовской. Это позволит значительно увеличить производственные мощности компании и еще больше снизить себестоимость продукции.
Как я уже говорил, Резонит — как, впрочем, и другие производители электроники в России — специализируются, прежде всего, на мелких и средних заказах. Но как быть с крупными? Возможно ли в России производство электронных устройств крупными сериями, скажем, миллионами штук? К сожалению, пока нет. Потому что для этого мало воли одного производителя, такого как Резонит — для этого в стране нужна целая экосистема производства электроники, когда рядом находятся не только заводы печатных плат, но и производители компонентов, текстолита, химии, оборудования.
Если все это приходится везти из-за границы, если при поломке оборудования его сервис находится за рубежом и гарантийного ремонта надо ждать неделями, если вместо того, чтобы пойти просто в магазин и купить нужную запчасть, как в Китае, вам нужно её выписывать за тысячи километров, вы не сможете никак добиться конкурентной себестоимости печатной платы. Китай сейчас выигрывает не за счет дешевой рабочей силы, это как раз вопрос некритичный ввиду высокой автоматизации. Он выигрывает за счет логистики, сервиса, доступности оборудования и компонентов. За счет того, что там создана самая настоящая экосистема производства электроники.
Но все это не создаётся по команде сверху. Это невозможно построить искусственно, экосистема должна вырасти сама, постепенно. И как раз такие предприятия, как Резонит — первое звено в этом процессе, они создают тот самый рынок, который сначала заполняется импортом, но потом постепенно появляются и внутренние производители. Всего-то лет 10-15 назад у нас и этого не было, даже простейшие устройства делались в Китае. Уже то, что пока не во всех, но во многих нишах мы можем конкурировать, дорогого стоит.
И Москва не сразу строилась.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Стерлитамакский нефтехимический завод, входящий в холдинг «Росхим», завершил техническое перевооружение производства синтетического каучука для автомобильных шин и резинотехнических изделий, сообщает ФРП. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности. Общий объем инвестиций составил 740 миллионов рублей, из которых 525 миллионов предоставлены ФРП в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия».
Предприятие перешло от устаревшей технологии солевой коагуляции, использовавшейся с 1960-х годов, к современной бессолевой методике. Новая автоматизированная линия коагуляции латекса и выделения каучука позволила значительно улучшить качество продукции, снизить энергопотребление и сократить объем сточных вод в пять раз. Процесс упаковки также автоматизирован — робот-манипулятор укладывает брикеты каучука в контейнеры, которые затем транспортируются на склад.
«СНХЗ сегодня концентрирует усилия на модернизации производства и разработке новых продуктов, а также точечно наращивает мощности и снижает энергозатраты. Технология позволила снизить затраты на производство каучука и улучшить его качественные характеристики. Была проделана колоссальная работа и это общая заслуга всех, кто работал над проектом, а также выражаем благодарность Фонду развития промышленности за льготное финансирование», — отметил исполнительный директор АО «СНХЗ» Олег Шурупов.
Мощность обновленного производства достигает 48 тысяч тонн каучука в год. При этом уровень локализации используемого сырья составляет 99%.
Модернизация полностью соответствует экологической политике предприятия, направленной на снижение нагрузки на окружающую среду. Внедрение бессолевой технологии коагуляции стало ключевым элементом перевооружения завода.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Фабрика в России. В производстве на 90% используются российские и белорусские материалы. KROK — российская компания, которая создает хоккейную экипировку, не уступающую топовым брендам, но по более доступным ценам.
Основали её бывшие хоккеисты, игравшие в чемпионатах СССР и России, так что о реальных потребностях спортсменов они знают не понаслышке. Производственные мощности предприятия позволяют выпускать до 7 000 комплектов игровой формы и 300 комплектов вратарской экипировки ежегодно.
KROK начали свою деятельность в 2001 году, арендовав небольшое помещение на кожгалантерейной фабрике и закупив три швейные машинки. По мере развития производства был переезд в более просторный цех швейно-галантерейного комбината, затем вернулись на территорию КГФ, заняв уже производственное помещение.
Заключительным этапом развития стало приобретение в октябре 2018 года собственного земельного участка по адресу: г. Богородск, Нижегородской области Дуденевское шоссе, дом № 3, где компания окончательно разместила свое производство.
В производственном процессе используются преимущественно российские и белорусские материалы (90% от общего объема), что обеспечивает стабильность поставок и контроль качества на всех этапах.
В текущем сезоне ассортимент продукции пополнился специализированной линейкой для юных хоккеистов 4-9 лет (Starter Kids YTH) и обновленной серией вратарских щитков. Последние оснащены усовершенствованной системой крепления и выполнены из износостойких материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками.
Производственный процесс включает обязательное тестирование продукции на собственном полигоне, что позволяет оперативно вносить конструктивные улучшения. Дополнительным преимуществом является возможность нанесения индивидуальной клубной символики на все виды продукции.
Сертификация продукции в европейской лаборатории INTERTEK TEST MEZMETIERI A.S. подтверждает соответствие экипировки международным стандартам безопасности. Это особенно актуально для детских моделей, при разработке которых особое внимание уделяется защитным свойствам и эргономике. На фоне изменений на рынке спортивного инвентаря продукция KROK демонстрирует устойчивый спрос, что обусловлено сочетанием конкурентного качества и оптимального ценового позиционирования. Постоянная работа над совершенствованием технологий и расширением ассортимента позволяет компании укреплять свои позиции в сегменте спортивной экипировки.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
