Сделано у нас

Стерлитамакский нефтехимический завод, входящий в холдинг «Росхим», завершил техническое перевооружение производства синтетического каучука для автомобильных шин и резинотехнических изделий, сообщает ФРП. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности. Общий объем инвестиций составил 740 миллионов рублей, из которых 525 миллионов предоставлены ФРП в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия».

Предприятие перешло от устаревшей технологии солевой коагуляции, использовавшейся с 1960-х годов, к современной бессолевой методике. Новая автоматизированная линия коагуляции латекса и выделения каучука позволила значительно улучшить качество продукции, снизить энергопотребление и сократить объем сточных вод в пять раз. Процесс упаковки также автоматизирован — робот-манипулятор укладывает брикеты каучука в контейнеры, которые затем транспортируются на склад.

«СНХЗ сегодня концентрирует усилия на модернизации производства и разработке новых продуктов, а также точечно наращивает мощности и снижает энергозатраты. Технология позволила снизить затраты на производство каучука и улучшить его качественные характеристики. Была проделана колоссальная работа и это общая заслуга всех, кто работал над проектом, а также выражаем благодарность Фонду развития промышленности за льготное финансирование», — отметил исполнительный директор АО «СНХЗ» Олег Шурупов.

Мощность обновленного производства достигает 48 тысяч тонн каучука в год. При этом уровень локализации используемого сырья составляет 99%.

Модернизация полностью соответствует экологической политике предприятия, направленной на снижение нагрузки на окружающую среду. Внедрение бессолевой технологии коагуляции стало ключевым элементом перевооружения завода.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Фабрика в России. В производстве на 90% используются российские и белорусские материалы. KROK — российская компания, которая создает хоккейную экипировку, не уступающую топовым брендам, но по более доступным ценам.

Основали её бывшие хоккеисты, игравшие в чемпионатах СССР и России, так что о реальных потребностях спортсменов они знают не понаслышке. Производственные мощности предприятия позволяют выпускать до 7 000 комплектов игровой формы и 300 комплектов вратарской экипировки ежегодно.

KROK начали свою деятельность в 2001 году, арендовав небольшое помещение на кожгалантерейной фабрике и закупив три швейные машинки. По мере развития производства был переезд в более просторный цех швейно-галантерейного комбината, затем вернулись на территорию КГФ, заняв уже производственное помещение.

Заключительным этапом развития стало приобретение в октябре 2018 года собственного земельного участка по адресу: г. Богородск, Нижегородской области Дуденевское шоссе, дом № 3, где компания окончательно разместила свое производство.

В производственном процессе используются преимущественно российские и белорусские материалы (90% от общего объема), что обеспечивает стабильность поставок и контроль качества на всех этапах.

В текущем сезоне ассортимент продукции пополнился специализированной линейкой для юных хоккеистов 4-9 лет (Starter Kids YTH) и обновленной серией вратарских щитков. Последние оснащены усовершенствованной системой крепления и выполнены из износостойких материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

Производственный процесс включает обязательное тестирование продукции на собственном полигоне, что позволяет оперативно вносить конструктивные улучшения. Дополнительным преимуществом является возможность нанесения индивидуальной клубной символики на все виды продукции.

Сертификация продукции в европейской лаборатории INTERTEK TEST MEZMETIERI A.S. подтверждает соответствие экипировки международным стандартам безопасности. Это особенно актуально для детских моделей, при разработке которых особое внимание уделяется защитным свойствам и эргономике. На фоне изменений на рынке спортивного инвентаря продукция KROK демонстрирует устойчивый спрос, что обусловлено сочетанием конкурентного качества и оптимального ценового позиционирования. Постоянная работа над совершенствованием технологий и расширением ассортимента позволяет компании укреплять свои позиции в сегменте спортивной экипировки.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Довелось мне подсмотреть в каком состоянии на текущий момент находится товарищ МУЛЬТИКАТ.

Сразу скажу - не сотрудник ПЗМЦ, не реклама и все вот это...

По станку.

Станок находится на стадии сборки.

На станине уже установлены направляющие для каретки оси Z, сама каретка, на ней - направляющие оси Х и суппорт. Установлена шпиндельная бабка с самим шпинделем. Установлены ШВП.

Судя по внешнему виду и имеющимся маркировкам на литье - станина, каретка оси Z, суппорт оси X - наши, отечественные.

К станку подключен стенд для проведения тестов осей.

Выглядит все вполне солидно, ребята работают.

Надеюсь, к лету мы увидим станок уже готовым к бою.

Так же удалось подсмотреть то что уже проходит финальную приемку заказчиком.

Тоже станок Протон серии Т800, но довольно не обычный. Завод называет его Лоботокарным, станок имеет литеру Л.

Станок обычный двух-осевой, но вместо револьверной головки на нем установлен инструментальный держатель под инструмент с конусом HSK-T100 и магазин инструмента.

Интересное техническое решение. Из преимуществ со слов ПЗМЦ - повышенная жесткость по сравнению с обычными револьверными головками, а так же возможность использования большего количества инструмента.

Из преимуществ уже по моему скромному мнению - возможность точить под разными углами положения резца - довольно нужная штука для сложных деталей.

Из минусов - вокруг своей оси сам инструментальный блок не вращается - поэтому нужно быть аккуратнее при выборе блоков для разных резцов (левых/правых), с другой стороны примерно такая же ситуация у станков с револьверками типа VDI - там зоопарк блоков под левые/праве резцы и т.д.

Т800 МУЛЬТИКАТ будет работать на ЧПУ SIEMENS, Т800Л работает на отечественной систему ЧПУ ИНЕЛСИ.

По своему опыту скажу - система довольно удобная, программируется почти как FANUC диалекта В, но со своими нюансами. Ну и конечно разработчику ЧПУ еще есть куда развивать ее - например в сторону тех же технологических циклов, которые есть у зарубежных ЧПУ.

Вот так вот, товарищи.

Ждем полной готовности Т800 МУЛЬТИКАТ, надеюсь получится посмотреть на него в живую, когда он будет полностью собран и работоспособен...