В индустриальном парке «Руднево», входящем в состав особой экономической зоны «Технополис Москва», завершено строительство нового трехэтажного административно-производственного комплекса. Объект успешно прошел все необходимые проверки и получил разрешение на ввод в эксплуатацию от Мосгосстройнадзора.
Новый корпус предназначен для размещения высокотехнологичных предприятий, которые будут заниматься производством беспилотных авиационных систем, изготовлением футеровочных болтов для горнодобывающей и тяжелой промышленности, а также выпуском медицинских изделий для нейрохирургии, травматологии и ортопедии.
Индустриальный парк «Руднево» является важным центром развития беспилотной авиации. В феврале 2024 года здесь был открыт специализированный летно-испытательный комплекс для БПЛА. На сегодняшний день в парке работают 13 компаний-резидентов ОЭЗ, производящих широкий спектр продукции, включая компоненты для беспилотников, медицинские изделия и банковское оборудование.
Резиденты «Технополиса Москва» пользуются значительными налоговыми льготами, включая освобождение от имущественных, земельных и транспортных налогов на 10 лет, сниженную ставку налога на прибыль (2% вместо 20%), а также таможенные преференции при импорте оборудования и материалов.
Особая экономическая зона «Технополис Москва» занимает территорию более 390 гектаров и продолжает развивать свою инфраструктуру, создавая благоприятные условия для локализации современных производств. Зона регулярно входит в число лидеров отраслевых рейтингов, подтверждая свою эффективность как площадка для высокотехнологичного бизнеса.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
На Окской судоверфи завершено строительство нового сухогруза «Леонид Багров» проекта RSD71. 14 апреля 2025 года Российский морской регистр судоходства выдал комплект документов на судно.
«Леонид Багров» — очередное судно смешанного плавания «река-море», развивающее линейку проекта RSD59. Новое поколение судов отличается увеличенным грузовым трюмом (на 6 метров длиннее предшественников) при меньших габаритах, что расширяет возможности захода в порты, недоступные для RSD59.
Проект RSD71 создан Морским инженерным бюро при участии компании «Р-Флот. Проектирование». Это первый в истории отечественного судостроения сухогруз такого типа, реализованный в Нижегородской области.
Судно обладает высокой универсальностью, позволяя эффективно работать как в море (дедвейт 7170 т), так и на реке (4380 т). Оно соответствует современным экологическим стандартам, включая Tier III, и оснащено передовыми системами автоматизации и навигации. «Леонид Багров» предназначен для перевозки генеральных и навалочных грузов, включая зерно, уголь, металл, лесоматериалы, а также крупногабаритные, тяжеловесные и опасные грузы различных классов.
Основные технические характеристики сухогруза: длина — 119.96 м, ширина — 16.98 м, осадка в море — 4.90 м, в реке — 3.60 м, дедвейт в море — 7173 т, в реке — 4395 т, объем грузового трюма — 9063 м³, скорость — 11 узлов, автономность — 20 суток. Экипаж судна составляет 11 человек, предусмотрено 14 мест для дополнительного персонала и лоцмана.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
В Мордовии запустили первый в России завод гибких солнечных модулей, соощают в своем телеграмм канале РОСНАНО
Группа «РОСНАНО» и Правительство Республики Мордовия открыли инновационное производство гибких фотоэлектрических панелей по передовой технологии CIGS (вакуумное напыление селенида индия, галлия и меди).
Новый роботизированный завод будет выпускать 10 МВт солнечных модулей в год. Их ключевые преимущества — легкость, гибкость и высокая эффективность даже в условиях рассеянного света. В отличие от традиционных стеклянных панелей, эти модули можно устанавливать на любые крыши и фасады, включая исторические здания, без риска перегрузки конструкций.
Общий объем инвестиций в проект превысил 620 млн рублей. Производство полностью локализовано в России и не имеет аналогов в СНГ. По ряду характеристик отечественные модули превосходят зарубежные аналоги.
Этот проект укрепит позиции России в сфере возобновляемой энергетики и технологического суверенитета. Солнечные панели нового поколения особенно востребованы в ЖКХ — они позволят ежегодно оснащать до 1000 крыш жилых домов, снижая нагрузку на сети и тарифы для потребителей.
РОСНАНО, как лидер в реализации проектов ВИЭ в России, делает ставку на инновационные решения в солнечной энергетике. Завод в Мордовии станет важным звеном в развитии микрогенерации и обеспечении энергией дефицитных регионов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
После прекращения в 2022 году обслуживания международной системы ACARS в России перед авиационной отраслью встала серьезная задача по обеспечению бесперебойной связи между воздушными судами и наземными службами.
Эта система, играющая ключевую роль в безопасности полетов, позволяет осуществлять обмен оперативной информацией, контролировать параметры полета и предотвращать внештатные ситуации.
Решение этой задачи взяли на себя компании Ростеха — «Инфоком-Авиа» и «Азимут», которые в кратчайшие сроки разработали российский аналог системы, сообщает пресс-служба РОСТЕХа
Безопасность полетов напрямую зависит от качества связи между экипажами самолетов и службами управления воздушным движением (УВД), входящими в Единую систему организации воздушного движения (ЕС ОВД). Современные технологии позволяют передавать не только срочные сообщения, но и огромный массив данных о параметрах полета, техническом состоянии воздушного судна и метеорологических условиях. С развитием авиации и увеличением интенсивности полетов ручной обмен информацией по радиосвязи перестал удовлетворять потребностям отрасли.
Исторически сложилось, что российские авиакомпании использовали систему ACARS иностранных провайдеров, при этом центры обработки данных находились за пределами России. Это создавало риски для безопасности полетов, которые полностью проявились в 2022 году, когда доступ к системе был прекращен. Однако эта ситуация стала импульсом для развития собственных технологий.
Сегодня Россия обладает полностью отечественной системой ACARS, не уступающей зарубежным аналогам. В рамках проекта уже развернута сеть наземных станций, включая оборудование в аэропорту Шереметьево, и создан национальный процессинговый центр. К системе подключены ведущие авиакомпании страны, такие как «Аэрофлот» и S7, ведется работа по подключению других перевозчиков.
Разработанная система обеспечивает надежный обмен всеми типами информации, необходимой для безопасности полетов, включая данные о работе систем самолета. В ближайших планах — расширение функционала для передачи цифровых метеосводок и разрешений на вылет, что значительно повысит оперативность принятия решений экипажами.
Создание независимой системы авиационной связи стало важным шагом в обеспечении технологического суверенитета российской авиации. Компании Ростеха продолжают работу по совершенствованию системы, что гарантирует надежную связь между воздушными судами и наземными службами на всей территории страны.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Теперь я с ужасом жду, что какой-нибудь блогер убедительно докажет, что внутри шмели состоят полностью из китайских оргнанов. Простите за этот черный сарказм. Но я правда с нетерпением жду комментарии к этой новости, почему это плохо, и в чем тут очередной обман.
А теперь серьезно, про то что реально случилось.
Агропромышленный холдинг «ЭКО-культура» — один из крупнейших в России производителей тепличных овощей — активно реализует программу импортозамещения. Компания не только использует российские материалы и собственные технологии при строительстве теплиц, но и полностью перешла на отечественных шмелей для опыления растений.
Эти насекомые необходимы для повышения урожайности томатов и огурцов. Раньше агрохолдинг закупал шмелей в Европе — в Турции, Нидерландах и Израиле. Теперь их выращивают на российских фермах в Воронежской и Тамбовской областях и поставляют во все 13 тепличных комплексов холдинга, расположенных в 8 регионах страны.
Почему выбрали российских шмелей? Во-первых, они дешевле импортных. Во-вторых, не уступают по эффективности. В-третьих, их проще и быстрее доставлять. Кроме того, российские производители постоянно улучшают качество насекомых благодаря селекционной работе.
На фото, скорее всего импортный шмель, и снято оно на Дальнем Востоке. Но фото зато моё, и чисто для иллюстрации.
Кстати, подписывайтесь на телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
С конвейера «КАМАЗа» сошла новая, пока еще не серийная, модель – среднетоннажный грузовик КАМАЗ-53251 поколения К5. Предназначенный для коммунального хозяйства и ритейл-перевозок, автомобиль сейчас проходит испытания перед запуском в серийное производство.
КАМАЗ-5325 поколения К4, который завоевал популярность благодаря удачному сочетанию манёвренности и функциональности после презентации на выставке «Комтранс-2017».
Ключевыми особенностями нового поколения стали комфортная кабина с четырёхточечной подвеской, оснащённая кондиционером, круиз-контролем и 10-дюймовой цифровой панелью. Автомобиль получил двигатель мощностью 307 л.с. в паре с 9-ступенчатой механической коробкой передач, сохранив при этом грузоподъёмность на уровне 12 тонн.
Особенностью конструкции стала удлинённая рама, позволяющая устанавливать различное спецоборудование – от рефрижераторных установок до краново-манипуляторных модулей. Пока выпущен только опытный образец, но потенциал модели на рынке городских и коммунальных перевозок оценивается как весьма высокий.
«Хотя КАМАЗ-53251 на 80% состоит из оригинальных деталей, собрали мы его в ритме работы конвейера», – рассказал инженер-технолог отдела анализа эффективности сборки автомобилей Роман Карпов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В Объединённой двигателестроительной корпорации Ростеха (ОДК) активно реализуется концепция, получившая название «ТРИМ» — Трансформация индустриальной модели. Прошло уже несколько лет с момента её запуска, и, наконец, можно увидеть реальные результаты. Концепция основана на идее создания центров специализации в рамках корпорации. Производство однотипных похожих изделий перемещают на одну суперсовременную площадку. Это мой репортаж 2021 года с одной из таких площадок.
Каждый завод в составе ОДК организует один или несколько таких центров специализации и в рамках этой задачи будет производить продукцию для всех остальных предприятий корпорации. При этом специализация заводов сохраняется. Как и прежде, у «ОДК-Сатурн» своя продукция, у «Пермских моторов» своя и т. д.
Один из таких центров создается на базе «ОДК-Пермские моторы», это центр специализации «Валы ГТД».
У каждого завода ОДК своя номенклатура двигателей, и каждый из них валы для своих двигателей производил сам. Казалось бы, ну что такое вал? Просто труба. Так зачем для такой простой штуки создавать целый центр компетенции? Вот только не стоит забывать, что говорим мы про авиационные двигатели. Там вал — это сложнейшее и точнейшее изделие.
Вал можно сравнить с позвоночником газотурбинного двигателя. На него крепятся все остальные узлы и сборочные единицы. И лишь малейшие отклонения в балансировке вала — как могут начаться биения, которые очень быстро разрушат весь двигатель.
И только так, сконцентрировав всё в одном месте, можно будет обеспечить одинаковое и прогнозируемое качество каждой конкретной детали.
Посмотрите на фото ниже. Это вал изнутри. Представляете, насколько сложно такое сделать? Тут каждая канавка должна быть идеально выверена по геометрии, чтобы шлицевое соединение не имело даже малейшего люфта, а вал можно было идеально отбалансировать.
Валов разных размеров и форм десятки. Все длинные валы для перспективных двигателей, таких как ПД-14, ПД-8, ПД-35, будут производиться здесь.
Короткие валы делаются для собственных нужд. Для других заводов делать будут только длинные валы. Короткие пока они будут делать, как и раньше, самостоятельно.
Когда-то эти валы вытачивались на обычных универсальных станках без ЧПУ. За каждым таким станком стоял токарь высочайшего уровня, он был способен, где-то даже на уровне интуиции и громадного опыта, ловить микронные допуска. Казалось бы, это выше человеческих способностей, наши органы чувств не способны различать такие малые величины. Но они как-то это делали. И вытачивали детали идеальной геометрии, без помощи электроники.
Они знали свой станок досконально, и сами, своими руками, умели компенсировать недостаток точности оборудования. Это был «высший пилотаж» токарного искусства, это была элита токарного дела.
Сегодня таких людей всё меньше. Им на смену приходят мощные высокоточные обрабатывающие центры и роботы.
Два токарно-фрезерных обрабатывающих центра, которые обслуживаются роботом. Это так называемая роботизированная ячейка.
Теперь задача человека — загрузить программу в виде компьютерной модели нужной детали, да установить необходимый инструмент в магазин — свёрла, фрезы, резцы.
И можно выпить кофе, пока умная высокоточная машина сделает деталь. Потом другую. Потом еще одну. Сколько угодно штук, одинаковых до микрона. Никакой токарь шестого разряда, даже самый лучший, не сможет сделать это так качественно и так быстро.
Про кофе, конечно, шутка. Просто в случае отдельно стоящего обрабатывающего центра нужен один оператор, а двумя станками он уже просто физически управлять не успевает. В роботизированной ячейке будет 4 станка и всего один оператор. Получается повышение производительности труда в 4 раза.
Комплектация центра специализации «Валы ГТД» еще не закончена. То тут то там стоит новое, нераспакованное оборудование. Есть тут оборудование и российского производства, например, вот такой балансировочный станок компании Диамех.
Кстати, удивительно, но вся эта красота расположена в корпусе, который был построен в 1938 году. Правда сейчас сложно понять, что корпус старый. От него оставили одни стены, полы и крыша совершенно новые, как и все внутренние коммуникации.
Корпус выглядит очень современно, чистота, много света.
В создание участка вложено порядка 3.5 млрд рублей. Частично деньги выделены Фондом развития промышленности (ФРП), частично это собственные средства предприятия «ОДК-Пермские моторы», но основная часть инвестиций — средства головной Госкорпорации Ростех.
Несмотря на то, что уже много сделано, строительство центра специализации пока не закончено. Еще не пришло всё новое оборудование, продолжается реконструкция некоторых помещений. И лишь ближе к середине следующего года планируется окончательная комплектация цеха, перевод сотрудников из других подразделений и запуск участка.
Здесь будет организован полный цикл производства валов — от заготовки до конечного продукта. Только термическая обработка и нанесение гальванических покрытий будет происходить в другом месте.
Сегодня здесь делают 300-400 валов в год, а в планах выйти на цифру порядка полутора тысяч единиц. Но это с учетом возможных внешних заказчиков.
В 21-м веке уже невозможно опираться на таланты виртуозов за токарными станками. Эта великая, полная свершений и побед история закончилась. Впереди нас ждет новая история Российского авиастроения. Уверен, побед и свершений мы увидим ещё немало.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Первый опытный образец SJ-100, созданный в рамках программы импортозамещения, успешно поднялся на максимальную для себя высоту — 12 200 метров. Это один из важных этапов испытаний, необходимых для успешной сертификации лайнера.
Об этом сообщила пресс-служба Объединённой авиастроительной корпорации (ОАК).
Испытательный полёт прошёл в подмосковном Жуковском. Очередной полет по программе испытаний совершил борт №97001. Это самый первый опытный самолет по программе импортозамещения, с российскими системами, но на российско-французских двигателях, который приступил к сертификационным полетам в прошлом году – не путать с бортом на ПД-8❗️
«Во Всемирный день авиации и космонавтики наш Суперджет преодолел силу земного тяготения и поднялся ближе к звездам, на максимально возможную для него высоту – 12200 метров – это так называемый практический потолок для данного типа самолета», — говорится в сообщении.
🔹Полет длился около трех часов, были выполнены режимы по проверке системы управления самолета после обновления программного обеспечения, которое позволило расширить функционал и безопасность выполнения полетов.
🔹Кроме того, были проверены радиотехнические средства самолетовождения и навигации после обновления аппаратной части и программно-математического обеспечения, которое обеспечило улучшение характеристик самолетовождения.
🔹Интерфейс самолетного компьютера стал более простым для понимания и работы экипажей.
🔹Также летчики проверили систему управления во всем диапазоне скоростей, от минимальной до максимальной в 310 узлов, на больших углах атаки и на предельной высоте 12200 метров.
Ранее, 9 апреля, другой опытный экземпляр «Суперджета» с отечественными двигателями ПД-8 поднялся на высоту 11 300 метров и развил скорость 0,78 Маха. В ОАК подтвердили, что двигатели продемонстрировали стабильную работу на всех режимах.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
