Одк

В Ассоциации Вертолетной Индустрии (АВИ) вспомнили о проблемах с ремонтом двигателей для восьмерок, о чем в Известиях выкатили весьма пространную статью.

Весьма примечательно, что вспомнили они в аккурат после вынужденой посадки ельцовской восьмерки, о которой был недавно пост в сообществе — Ельцовка села на вынужденную. Опять тэшка

По информации АВИ, по итогам 2022–2024 годов цена на капремонт мотора ТВ2-117 выросла на 209%, а на ТВ3-117 — на 291%. Рост цен на детали для Ми-8/17 составил 170–185%, например, стоимость лопастей несущего винта поднялась на 189%. Аналогичная ситуация с ремонтом агрегатов. Почти в три раза увеличилась цена на моторы после капремонта, если до 2022 года отремонтированный двигатель стоил 25–30 млн, то сейчас — 75–90 млн рублей.

При этом около 100 двигателей для вертолетов Ми-8 в России требуют срочной замены. Эксплуатанты попросили правительство разработать в РФ программу, которая решит эту проблему. В «Ростехе» и в Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК) подтвердили: бесконечно продлевать сроки эксплуатации старых силовых установок уже нецелесообразно, и их необходимо менять на новые.

По некоторым критически важным агрегатам, без которых невозможно летать, сроки поставок сильно увеличены, и сейчас можно вставать в очередь на 2027–2028 годы, а это снижает коммерческий налет воздушных судов.

Простой вертолетов из-за нехватки запчастей, агрегатов и двигателей за период 2022–2024 годов составлял в среднем один-три месяца в год на одно ВС, а в некоторых случаях растягивался на полгода. Практика «каннибализации» (перестановка агрегатов с одних воздушных судов на другие) помогает вернуть воздушные судна в эксплуатацию, но сокращает сам летающий парк.

Как сообщила ОДК, сложнее всего отремонтировать ТВ2-117, так как они были разработаны в середине 1960-х годов, их выпуск был завершен в 1990-х. Это сильно устаревшая техника. В частности, характеристики двигателя не соответствуют современным требованиям по безопасности.

При этом ОДК не проводит капитальный ремонт и не обслуживает эти вертолетные двигатели.

О проблемах безопасности восьмерок и почему их до сих пор эксплуатируют был пост в сообществе — В России могут запретить регулярные коммерческие перевозки пассажиров на вертолетах Ми-8Т

В России летает много старых Ми-8 с двигателями ТВ2-117. Есть вертолеты, которым более 50 лет, им вынужденно продлевают сроки эксплуатации по запросам авиакомпаний, если техника продолжает соответствовать требованиям по безопасности, в связи с их социально-экономической значимостью. Но это невозможно делать бесконечно.

На смену ТВ2-117 давно пришли двигатели следующего поколения — семейство ТВ3-117, различные модификации которого под наименованием ВК-2500 производит петербургское предприятие «ОДК-Климов». Эксплуатация вертолетной техники с устаревшими моторами может представлять угрозу безопасности. Вертолеты Ми-8Т/Ми-8П с двигателями ТВ2-117 выпускались с середины 1960-х годов до первой половины 1990-х. Затем в гражданскую авиацию пошли модернизированные Ми-8МТВ с моторами ТВ3-117. Промышленность последовательно сокращала объем выпуска основных комплектующих изделий для старой техники. Вследствие этого развивались две параллельные тенденции: выпуск комплектующих становился для производителей менее привлекательным, а дефицит запчастей и увеличение сроков ремонта подталкивало авиакомпании к омоложению флота. И «Вертолеты России» (ВР) стали активно предлагать более дорогие модификации Ми-8МТВ/АМТ с двигателями ТВ3-117.
Изготовителям вертолетов и двигателей выгодно стимулировать эксплуатантов переходить на новые модели, поэтому и подняли стоимость обслуживания агрегатов для старых Ми-8.

Но существовала и альтернатива этому — скупка остатков запчастей и агрегатов со вторичного рынка, а также восстановление законсервированных бортов. Но теперь значительная часть запасов запчастей уже израсходована.

Ну а после 2022 года приоритеты авиапромышленности и вовсе изменились.

Рост цен в такой ситуации неизбежен.

Неограниченное продление ресурса и капитальные ремонты устаревших ТВ2-117 несут потенциальную угрозу для безопасности вертолетных перевозок — детали этих двигателей не производит ни одно предприятие, а для ремонта используются детали с разобранных ТВ2-117.

И тут ОДК рекомендует заменить ТВ2-117 на двигатели ТВ3-117/ВК-2500.

Только для этого нужно провести довольно серьезную модернизацию восьмерки для установки ТВ3-117. На Мотор Сичи начинали заниматься этим вопросом еще лет двадцать назад, результатом которого стала модификация Ми-8МСБ.
Древний пост в сообществе об этом вертолёте — Супер Ми-8

Однако эти наработки КБ Миля в своё время отвергло к внедрению.

При этом и в Ассоциации Вертолетной Индустрии видят решение в льготном лизинге для обновления парка вертолетных авиадвигателей.

То есть и ОДК и АВИ видят решение проблемы в ремоторизации старых восьмерок новыми двигателями.

В 2010 году на совете директоров был одобрен проект создания нового конструкторско-производственного комплекса «ОДК-Климов». По сути это был не просто проект нового производства — это был проект трансформации компании. Климов превращался из конструкторского бюро в полноценного производителя полного цикла, оставаясь и разработчиком газотурбинных двигателей.

Возможно, это прозвучит немного пафосно, но эту дату можно смело называть вторым рождением нашего прославленного разработчика.

Проектом предусматривалось создание на базе «ОДК-Климов» нового современного производства, построенного на основе лучших мировых практик. Климов становился не просто разработчиком, он превращался в мощного интегратора, контролирующего весь жизненный цикл своих разработок — от проектирования до сборки, испытаний и сервисного обслуживания.

При этом не стояла задача разместить всё производство двигателей в одном месте. Пошли по современному пути, когда разработчик сам делает до 30% самых ответственных комплектующих на собственных мощностях, а остальное отдаётся на аутсорс. Вы помните, буквально месяц назад я писал про открытие на территории Уфимского мотостроительного объединения нового производственного комплекса. На нём организовано производство как раз деталей и агрегатов климовских двигателей — это и есть пример такого современного подхода.

Исторически у «Климова» было три площадки, расположенных в разных местах. В рамках новой концепции было принято решение сконцентрировать все мощности на одной площадке на окраине города. Здесь на территории 15 га ранее располагались испытательные стенды Климова. Сейчас тут расположены производственные корпуса, административное здание, конструкторские бюро. А располагавшиеся на этом месте стенды полностью модернизированы, по большому счёту построены заново. После переезда площадка в городе была продана под застройку.

Важно то, что идеи конструкторов теперь почти сразу могут пройти апробацию на производственных мощностях — новая деталь или конструкция (например, какой-то узел двигателя) может быть создана в механическом цехе и тут же испытана рядом в испытательном цехе.

Возведение комплекса было начато в 2011 году, и уже в 2014 году в новых цехах была выпущена первая продукция. На данный момент основное строительство закончено — здесь создано производство мирового уровня. В классификации ЮНЕСКО реактивный двигатель — самое сложное реализованное изобретение человечества. Россия входит в узкий элитарный клуб из всего 5 стран (с вашего позволения Украину я уже не считаю), способных разрабатывать и производить реактивные двигатели. В проект было инвестировано около 10 млрд рублей. Мощность предприятия составляет примерно 300 двигателей в год. В прошлом году (в 2019) было произведено 280 единиц всех моделей.

Кстати, если задуматься, то в 2010 году, когда была принята новая концепция развития «ОДК-Климов», авторы этой программы будто предвидели будущее. Я напомню, что самый массовый вертолётный двигатель ТВ3-117, разработанный «Климовым», производился на Украине заводом «Мотор Сич». После разрыва производственных связей с Украиной Россия осталась без самого востребованного двигателя, что, в свою очередь, ставило на грань краха всё производство вертолётов в стране. Спасло как раз то, что аккурат к этому моменту был построен этот комплекс. На его производственных мощностях в короткие сроки организовали производство вертолетного двигателя ВК-2500 — новой модификации, разработанной «Климовым» на основе ТВ3-117.

Повторюсь: это не просто проект завода. Это новый подход, новая концепция, которая включает в себя не только разработку, не только производство, не только испытания, но и то, чего у нас по большому счёту не было раньше — сервиса продукта на всём его жизненном цикле. Для примера: в 2005 году объём оказанных Климовым сервисных услуг в деньгах был 39 млн рублей в год. Сейчас 3,5 миллиарда! И это тоже мировой тренд. В мире у производителей авиационной техники в структуре доходов продажа продукции составляют около 40%, а остальное это послепродажное обслуживание. Конечно, тут ещё есть к чему стремится. У «Климова» общий объём продаж 20 млрд в год, и из них лишь 3,5 млрд это услуги сервиса. Но расти есть куда: этот рынок на данный момент по скромным подсчётам оценивается в 16 млрд рублей в год.

В прошлом году была завершена модернизация основных стендов, где испытываются двигатели РД-33, используемые в истребителях семейства МиГ-29/35. Испытательная база в составе нескольких стендов была построена ещё в 1960-х годах, но с тех пор морально и физически устарела. В процессе модернизации стенды были по сути построены с нуля. А вообще на «Климове» около 40 различных испытательных стендов, предназначенных для испытаний разных двигателей и агрегатов в самых разных условиях. Нам показали стенд для испытания РД-33, стенд для ВК-2500 и огромный стенд для ресурсных испытаний турбовинтового двигателя ТВ7-117СТ.

Модернизация стендов — последний штрих в строительстве комплекса. Ещё остались задачи по модернизации некоторых объектов инфраструктуры, расширении складского хозяйства, но производственная часть готова полностью. Вот так тихо, можно сказать, скромно, в России было создано новое высокотехнологичное производство, а конструкторское бюро «Климов» превратилось не просто в разработчика, а в современное производство мирового уровня.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Объединённая двигателестроительная корпорация (ОДК) поделилась видео,
на котором запечатлён процесс нанесения теплозащитного покрытия на лопатки газотурбинного двигателя с помощью метода электронно-лучевого испарения.

Керамическое покрытие, известное как стабилизированный иттрием оксид циркония (YSZ), обеспечивает лопаткам турбины надёжную защиту в условиях высокоскоростного газового потока. Процесс нанесения покрытия осуществляется путём испарения материала с помощью мощного электронного луча, в то время как лопатки вращаются в образонанесения парах.

Видео процесса нанесения покрытия:

Толщина покрытия составляет всего лишь 0,15 мм, что эквивалентно примерно двум-трём человеческим волоскам в поперечном сечении.

Благодаря этому покрытию детали становятся более термостойкими, что критически важно для сохранения их целостности, учитывая, что температура газового потока может достигать 1800-2000 градусов Цельсия, что значительно превышает температуру плавления металла, из которого изготавливаются лопатки турбины

Источник: ОДК

Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК), которая входит в состав Ростеха, начала тестировать новую российскую систему управления производством и цепочками поставок (СУПЦП). Если все пойдет по плану, вскоре это отечественное решение начнут использовать на всех заводах корпорации. Это серьезный шаг в цифровизации производства и еще один пример того, как российские компании внедряют собственные технологии вместо зарубежных.

Система разработана на базе платформы 1С и позволяет детально планировать производственные процессы, а также контролировать выполнение задач в едином цифровом пространстве. Проще говоря, она помогает сделать работу предприятий более слаженной и прозрачной, что особенно важно для таких сложных отраслей, как двигателестроение.

«Цифровизация — это не просто модное слово, а необходимость, особенно в условиях, когда нужно заменять иностранное программное обеспечение. Сейчас мы завершаем третий этап проекта и готовимся к следующему. После успешного тестирования система будет внедрена на всех предприятиях ОДК. Это позволит нам лучше управлять производством и контролировать все этапы поставок в одной цифровой среде», — рассказал Валерий Теплов, заместитель генерального директора ОДК по производству.

Пока систему тестируют на пермском предприятии ОДК-СТАР. В эксперименте участвуют механосборочный и сборочно-испытательный цеха. Тестовая эксплуатация продлится два месяца, а затем к системе подключат все производственные подразделения завода.

Сейчас 150 сотрудников ОДК-СТАР учатся работать с новой системой. Первыми к обучению приступили специалисты отдела производственного планирования, которые занимаются формированием заказов и расчетом процессов. Также к освоению системы подключились технологи, мастера и сотрудники планово-диспетчерского бюро — те, кто каждый день управляет производством на местах.

Разработка СУПЦП велась совместно с компанией «НПЦ «1С» при поддержке гранта от Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ). Этот проект — часть большой стратегии по модернизации управления производством и поставками на машиностроительных предприятиях. Внедрение такой системы — это не только шаг к цифровой трансформации, но и важный вклад в укрепление технологической независимости страны. А для сотрудников ОДК — это возможность работать с современными инструментами, которые делают их труд более эффективным.