Сделано у нас

На заводе Haval в Тульской области начал работать новый цех, где будут обрабатывать детали для автомобильных двигателей. Запустили две современные линии, которые займутся производством основных компонентов мотора — блока цилиндров и головки блока цилиндров.

Цех занимает площадь 4700 квадратных метров. Здесь установлено современное оборудование, которое позволяет с высокой точностью обрабатывать детали для двигателей объемом 1,5 и 2,0 литра. Предусмотрены и экологические решения — например, системы энергосбережения и защиты окружающей среды.

После сборки каждый двигатель проверяют на специальном стенде. Его запускают на шесть минут, имитируя реальные условия работы, и сверяют показатели с эталонными. Если все в порядке — двигатель отправляется на склад готовой продукции.

Этот цех стал частью большого производственного комплекса Haval, который работает с 2019 года. Общая площадь завода составляет 183 тысячи квадратных метров, где трудятся более 4000 человек. За пять лет здесь собрали уже больше 380 тысяч автомобилей шести разных моделей, сообщают Колеса.ру .

Производство двигателей — важный шаг в увеличении локализации. Haval стал первым китайским автопроизводителем, который подписал специальный инвестиционный контракт с российским правительством. Согласно этому документу, компания постепенно наращивает долю российских компонентов в своих автомобилях.

В новом цехе собирают три типа двигателей: два варианта 1,5-литровых (143 и 150 лошадиных сил) и один 2,0-литровый. Хотя в процессе участвуют 10 роботов, большинство операций — 64 из них — выполняются вручную специалистами завода. Уровень автоматизации здесь сознательно сделан невысоким — около 15%, так как многие этапы требуют человеческого внимания и опыта.

Особое внимание уделяют контролю качества. Все резьбовые соединения затягиваются электронными гайковертами, которые регулярно проверяют. А после сборки каждый двигатель обязательно проходит испытание на работоспособность.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В Комсомольске-на-Амуре на заводе «Яковлев» начали использовать новый российский стенд для сборки самолетов. Оборудование применяют для соединения крыла с фюзеляжем на лайнере ВС-97107.

Этот стенд уже успешно опробовали на предыдущем самолете ВС-97106. Главное преимущество новой установки — ее полная независимость от импортных комплектующих. Все обслуживание и поддержку теперь обеспечивают российские специалисты, сообщили в ОАК.

Новый стенд мобильнее старого импортного аналога — он оснащен колесными опорами, что упрощает его перемещение по цеху. Это экономит время и сокращает затраты на производство.

Процесс стыковки крыла требует высокой точности. Сначала специалисты тщательно выверяют положение детали, затем надежно закрепляют ее специальным крепежом и в завершение проверяют качество выполненных работ.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В Новосибирске изготовили 800 вакуумных насосов для создания сверхглубокого вакуума в синхротроне СКИФ. Для работы ускорителя частиц необходимы условия, сравнимые с вакуумом на полпути от Земли до Луны — в 10¹² раз разреженнее, чем в обычном помещении.

«За время жизни пучка отвечают вакуумные камеры, которые проходят сквозь все магниты. Это самое незаметное, но очень важное оборудование, — прокомментировал заведующий лабораторией ИЯФ СО РАН кандидат физико-математических наук Александр Краснов. — Именно по замкнутой орбите внутри последовательности соединенных друг с другом вакуумных камер и движется пучок электронов. От характеристик этих камер, а именно от герметичности, уровня разреженности, зависит бесперебойная циркуляция пучка электронов в синхротроне. Концентрация молекул в объеме камеры по всей орбите, а это 477 метров, должна быть на 12 порядков меньше, чем в воздухе в обычной комнате. Поэтому основная сложность изготовления подобного рода устройств заключается в том, чтобы сделать их вакуумноплотными. Кроме того, присутствие интенсивного синхротронного излучения вызывает испарение молекул газа, осевших на внутренней поверхности вакуумных камер. Эти потоки молекул являются основной нагрузкой для систем откачки, поэтому в качестве насосов необходимо применять высокоэффективные геттерные насосы и располагать их достаточно близко друг от друга по всей кольцевой траектории пучка. Более того, эти насосы должны быть компактными, потому что все магнитные элементы расположены настолько плотно, что практически полностью ограничивают доступ к вакуумным камерам».

Насосы геттерного типа разработаны совместно Институтом ядерной физики им. Г.И. Будкера СО РАН, ООО «Оптикон» и тульским заводом «Полема». Это полностью российская разработка, созданная в рамках проекта ЦКП «СКИФ» для замены импортного оборудования. Каждый насос способен создавать вакуум до 10⁻¹¹ Торр, сообщили в ИЯФ.

Новая технология уже нашла применение и в других научных проектах — сейчас физики тестируют прототипы насосов для плазменных установок. Предварительные испытания показали высокую эффективность: скорость откачки водорода достигает 1300 л/с, дейтерия — 700 л/с.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

На АвтоВАЗе завершилась масштабная программа технического обслуживания и модернизации, которая традиционно проводилась во время единого корпоративного отпуска с 28 июля по 17 августа 2025 года. За три недели инженеры, техники и рабочие выполнили колоссальный объем работ — более 10 800 задач на сумму свыше 347 миллионов рублей. Эти мероприятия затронули все основные производства компании в Тольятти, а также дочерние предприятия «ПСА ВИС-Авто» в Воронеже и «ЛАДА-Ижевск».

Главной целью этой ежегодной кампании является не просто поддержание существующего оборудования, а планомерное повышение эффективности, качества и технологичности сборки автомобилей. Так, в цехе сварки новой LADA Iskra ручной труд при изготовлении пола кузова уступил место роботизированному комплексу, что значительно увеличило производительность участка. На линиях окраски LADA Granta и Iskra теперь работают новые современные окрасочные камеры и самые технологичные роботы для нанесения лака.

На производстве бестселлера LADA Granta внедрили автоматическую загрузку боковин кузова, что не только повысит эффективность, но и позволит экономить до 6 миллионов рублей ежегодно. Для будущего флагмана LADA Azimut в цехах сварки установили 23 новейших робота. На линии сборки провели работы, которые позволят оснащать автомобиль такими уникальными опциями, как панорамная крыша и колеса с пятиболтовым креплением. Параллельно велась подготовка к выпуску обновленного 1,8-литрового мотора для семейства LADA NIVA.

Особое внимание было уделено и легендарной LADA Niva. На ее конвейере заменили 1400 метров верхних и нижних секций пути, проведя капитальный ремонт напольного транспортера. Также модернизировали линии сварки и краско-приготовительное отделение, сообщили в АвтоВАЗ.

Кроме того, в рамках подготовки к старту контрактной сборки новой LADA Iskra в Санкт-Петербурге, АвтоВАЗ провел работы по подготовке и отгрузке первых сборочных комплектов на предприятие «Автозавод Санкт-Петербург».

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.