Сделано у нас

На Новочеркасском заводе собрали третий опытный образец нового маневрового электровоза ЭМКА2. Он полностью состоит из российских деталей. Испытания провели три аккредитованных центра: ВНИИЖТ Роспотребнадзора, ВЭлНИИ и НПО «Привод-Н». Специалисты испытательных центров проверили его электрику, габариты и программное обеспечение. Всё работает корректно.

Это первый подобный электровоз, созданный в России. Его главное преимущество — он может работать как от проводов, так и от собственной мощной батареи. Это позволяет использовать его там, где запрещены дизельные двигатели, например, на вокзалах. На одной зарядке он может отвести состав весом 2000 тонн на 14 км. А без состава проехать и вовсе до 100 км.

Теперь электровоз ждут следующие испытания на тестовом кольце в Щербинке. Если он успешно пройдет все проверки на безопасность, его начнут поставлять на российские железные дороги, сообщили в ТМХ.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Группа компаний «Авангард» ввела в строй новую производственную линию и собственный логистический комплекс. Этот шаг завершил создание на предприятии полного цикла — от сырья до готовой продукции. Проект стоимостью 1,4 млрд рублей, часть из которых была выделена ФРП, реализован менее чем за год. Теперь компания сможет значительно нарастить выпуск влажных салфеток и уникального материала спанлейс, который широко используется в медицине.

По словам представителей компании, это позволило достичь полной независимости от импортного сырья. Продукция «Авангарда» сейчас покрывает до 60% внутреннего рынка.

Ранее компания уже реализовала в регионе три крупных инвестиционных проекта на общую сумму 15 млрд рублей, создав более 1800 рабочих мест. «Авангард» является лидером в России по производству нетканого материала спанлейс, который широко используется, в том числе в медицинской сфере, сообщается на портале Правительства Ростовской области.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В Череповце снова заработала доменная печь «Вологжанка». «Северсталь» завершила ее капитальный ремонт, в который вложила 22 миллиарда рублей. Этого хватит, чтобы печь уверенно работала и производила чугун еще как минимум 15 лет.

Главная задача была не просто обновить оборудование, но и сделать его более современным и экологичным. Например, теперь на печи стоит новая система, которая сама включает мощные фильтры в тот момент, когда идет самый «пыльный» процесс — выпуск чугуна и шлака. Это значит, что металлургам теперь дышится легче, а в воздух попадает значительно меньше производственной пыли.

Генеральным подрядчиком работ выступил центр «Домнаремонт», входящий в состав «Северстали». В проекте были задействованы специалисты 30 компаний Вологодской области, сообщила Северсталь.

«Капитальный ремонт доменной печи №4 завершает этап долгосрочной программы модернизации первого передела комбината. Мы подошли к 70-летию ЧерМК с полным обновлением ключевых мощностей для производства чугуна, что важно и символично, ведь именно с выпуска первого чугуна началась история предприятия. За последние годы «Северсталь» инвестировала около 100 миллиардов рублей в обновление доменных печей. Мы построили новую доменную печь №3, выполнили капитальные ремонты I разряда печей №4 и №5. Совокупно эти агрегаты производят более 80% продукции. Сегодня их текущее техническое состояние и эксплуатационные параметры полностью соответствуют современным производственным требованиям и экологическим стандартам компании. Переоснащение, в частности, позволит увеличить долю железорудных окатышей в шихте и снизить расход кокса. Это повысит не только экономическую эффективность, но и минимизирует воздействие на окружающую среду, что является ключевым элементом нашей стратегии», – прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелёв.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Двигатель РД-191 для «Ангары» производился на предприятии АО «НПО Энергомаш им. академика В. П. Глушко» (г. Химки, Московская область). При этом еще с 2019 года производство двигателя постепенно переносится в Пермь. Часть операций освоено на старой площадке на территории завода "Пермские моторы", в 2023 году «Протон-ПМ» освоил производство узлов и агрегатов двигателя РД-191: турбонасосные агрегаты, клапана, фильтры, трубопроводы и другие компоненты и в апреле 2024 года с космодрома «Восточный» был осуществлён первый запуск ракеты «Ангара-А5» с пермским двигателем РД-191.

Но основное производство двигателя будет организовано на новом производстве: 5 февраля 2025 года был открыт новый крупный завод в микрорайоне Новые Ляды — завод площадью более 44 000 м², включающий четыре цеха: гальванический, механический, механосборочный и сборочный. На площадке установлено около 630 единиц технологического оборудования. В Новой Лядах планируется наладить серийное производство около 40–50 двигателей в год, что позволит снизить затраты и удешевить выпуск РД-191. Это важный этап развития программы «Ангара» и на предприятии сделали очередной шаг к этому - «Протон-ПМ» освоил самый технологичный и сложный узел двигателя.

Пермское предприятие «Протон-ПМ» (входит в состав Госкорпорации «Роскосмос») завершило важный этап подготовки к серийному производству двигателей РД-191 для ракеты-носителя «Ангара». Специалисты освоили изготовление одного из самых сложных и ответственных узлов — газовода с узлом качания.

Этот элемент является ключевым для двигателя первой ступени: он подаёт топливо в камеру сгорания и через систему управления вектором тяги фактически «подруливает» ракетой на начальном этапе полёта.

С точки зрения технологий и трудоёмкости, газовод — один из самых сложных узлов двигателя. Надёжность его работы обеспечивает семиcлойный сильфон диаметром 350 мм, спроектированный специалистами НПО Энергомаш. Этот элемент компенсирует деформации трубопровода из-за температурных колебаний и механических нагрузок.

Для его производства на предприятии провели модернизацию: подключили дополнительные гидравлические системы к прессовому оборудованию и отработали уникальные методики проверки на прочность и герметичность — пневматические и гидравлические испытания узлов большого объёма, сообщили в Роскосмосе.

Проведённая работа — значительный шаг вперёд. Теперь запуск серийного производства стал ближе, чем кажется. Следующим этапом станут квалификационные испытания готовых узлов, которые окончательно подтвердят готовность к серийному выпуску.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.