Сделано у нас

В Курске НПО «Композит» начало серийное производство запорно-регулирующей арматуры для промышленных трубопроводов. Предприятие будет выпускать около 800 задвижек в год с ручным, электрическим и пневматическим управлением.

Общий объем инвестиций в проект составил 270 млн рублей. Из них 180 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) в рамках программы «Комплектующие изделия», а еще 20 млн рублей выделил Государственный фонд развития промышленности Курской области.

До 2022 года около 44% российского рынка трубопроводной арматуры занимала продукция финских и испанских производителей. НПО «Композит» планирует занять до 14% отечественного рынка, заместив часть ушедших импортных поставщиков.

Основными потребителями продукции станут предприятия горнодобывающей, химической и строительной отраслей, а также производители строительных материалов. Часть продукции будет экспортироваться в Азербайджан, Египет, Индию, Казахстан, Монголию, Судан, Узбекистан и другие страны, сообщает пресс-служба ФРП.

«Благодаря средствам федерального и регионального Фондов развития промышленности компания установила современную производственную линию и наладила серийный выпуск задвижек для всех имеющихся на рынке типоразмеров трубопроводов. Среди преимуществ НПО "Композит" – собственная технология производства и полный цикл изготовления резинотехнических компонентов, а также широкая сеть клиентов, эксплуатирующих трубопроводы нашего производства. При этом выпускаемая продукция по качественным и функциональным характеристикам находится на одном уровне с ведущими европейскими и российскими аналогами и может эффективно применяться в самых сложных условиях эксплуатации», – рассказалгенеральный директор ООО НПО «Композит» Максим Козявин.

Предприятие выпускает шесть типов задвижек, включая шиберно-ножевые, пережимные, шаровые, клиновые, пробковые и дисковые. Они применяются для перекрытия или регулировки потока жидкостей и газов, в том числе агрессивных и абразивных сред.

Производство полностью локализовано – используются только российские материалы и компоненты.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Компания «Северсталь» ввела в эксплуатацию новую линию по производству свайной трубы на площадке трубопрофильного цеха ЧерМК в посёлке Шексна Вологодской области. Инвестиции в проект составили 1 млрд рублей.

Новая линия позволит выпускать до 50 тысяч тонн продукции в год, соответствующей высоким стандартам качества. Металлопрокат предназначен для строительной отрасли, а также нефтегазового сектора. В рамках проекта была построена линия объемной термообработки и модернизирован трубоэлектросварочный агрегат, что обеспечит устойчивость продукции к экстремальным температурам (до -40°C).

Ранее «Северсталь» инвестировала более 2,5 млрд рублей в развитие трубопрофильного производства в Шексне. В 2024 году здесь был запущен профилегибочный агрегат для выпуска холодногнутого шпунта Grani и толстостенного швеллера.

Об этом рассказал на своей странице ВК Александр Шевелев, генеральный директор «Северстали»: «Несмотря на условия кризиса и санкционные ограничения, мы системно реализуем стратегию дифференциации, которая предусматривает освоение и предложение клиентам уникальных, высокотехнологичных продуктов.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

«Чебоксарский электроаппаратный завод» (ЧЭАЗ) ввел в эксплуатацию вторую очередь обновленного гальванического производства. Общий объем инвестиций составил около 300 миллионов рублей, включая средства федерального бюджета.

В рамках проекта модернизированы четыре участка общей площадью 600 квадратных метров, где установлено 105 единиц оборудования для нанесения серебряных и кадмиевых покрытий.

Кадмирование защищает детали от коррозии в условиях повышенной влажности и воздействия солей, а серебряные покрытия, обладая высокой электропроводностью, широко применяются в электротехнике и радиоэлектронике. Новая механизированная линия серебрения позволяет наносить одно- и многослойные покрытия на изделия из цветных металлов, сообщает пресс-служба предприятия.

Автоматизация процессов сократила производственный цикл, повысила энергоэффективность и качество покрытий, а также снизила количество брака за счет минимизации человеческого фактора. Это также позволило расширить номенклатуру и увеличить объемы выпускаемой продукции.

Ранее, в ходе первого этапа модернизации, ЧЭАЗ запустил пять гальванических линий для анодирования, оловянирования, нанесения многослойных покрытий (никель, медь, олово) и травления в ручном и автоматизированном режимах. В планах предприятия — переход к третьей очереди реконструкции. Суммарные затраты на все три этапа модернизации составят около 1,4 миллиарда рублей.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Наш ответ Чемберлену противнику, который занимается по сути террором, массово используя БПЛА для атак по гражданским объектам. И хотя мы в основном успешно отражаем эти атаки, но переводить дорогие ракеты на дешевые БПЛА довольно накладно. Поэтому в Ростехе сделали ракеты "4 в одном" - теперь четыре новых мини-ракеты занимают место стандартной ракеты «Панциря». Ракеты стали дешевле, и их стало в 4 раза больше.

Госкорпорация Ростех сообщает о начале поставок новейших малогабаритных зенитных управляемых ракет (МЗУР) ближнего перехвата для комплексов семейства «Панцирь».

Разработка холдинга «Высокоточные комплексы» предназначена для борьбы с широким спектром угроз, включая беспилотники, крылатые ракеты и легкие воздушные цели, сообщает пресс-служба Ростех.

Один контейнер с четырьмя мини-ракетами занимает место стандартной ракеты «Панциря», увеличивая боекомплект до 48 единиц. Расчеты смогут комбинировать обычные и малогабаритные ракеты в зависимости от задач. Новые боеприпасы оптимизированы для поражения целей на малых дистанциях, что особенно актуально в условиях массового применения БПЛА.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

У них всё серьезно. Те кто не особо внимательно следит за проектом «Атом» часто сравнивают его с Ё-мобилем, мол опять попиарятся и скажут "не не шмогла я, не шмогла". Но тут есть разница в том, кто реализует проект. Если там это была чисто пиар-кампания олигарха Прохорова, который пытался за какие-то копейки чуть ли революцию в мировой автоиндустрии устроить (роторный двигатель и суперконденсаторы там планировались, если вы забыли), то тут люди серьезные - проект реализуются КАМАЗом при участии Росатома. Так что нет никаких сомнений - в России скоро появится полностью разработанный в России электромобиль. А пока он отравился покорять Арктику на атомном ледоколе.

Первый российский электромобиль «Атом» начал необычную экспедицию — его тестирование пройдет на борту атомного ледокола в условиях Крайнего Севера.

Проект реализуется совместно «Атомфлотом», топливным дивизионом «Росатома» и разработчиками электрокара.

В ходе арктического рейса пассажиры смогут ознакомиться с предсерийным прототипом, а также станут свидетелями уникального эксперимента — спуска электромобиля на лед для проверки его работы в экстремальных условиях, сообщает пресс-служба Росатом.

«Суровые климатические условия долгое время считались критическими для электротранспорта. Сегодня мы уверенно выходим в Арктику, чтобы показать: подобных ограничений больше нет. Российские электромобильные технологии выходят за рамки городских условий и демонстрируют готовность к эксплуатации в любой климатической зоне — без скидок на сезон, регион или температуру», - отметил директор бизнес-направления «Электромобильность» топливного дивизиона Александр Бухвалов.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Первое серьезное испытание для двигателей ПД-8. Конечно, их долго гоняли на стендах, потом под крылом ЛЛ, но это всё были условия приближенные к реальным. А теперь испытания реальным полетом в составе реального лайнера! И они выдержали.

Первый полностью импортозамещенный лайнер SSJ-NEW с российскими двигателями ПД-8 успешно завершил перелет из Комсомольска-на-Амуре в Жуковский, преодолев около 6000 км с промежуточными посадками в Иркутске и Новосибирске.

Самолет находился в воздухе около 9 часов, двигаясь на высотах до 12 000 метров со скоростью до 850 км/ч. Все бортовые системы, включая новые двигатели ПД-8 производства Объединенной двигателестроительной корпорации, работали в штатном режиме без замечаний.

Этот борт, названный в честь первого главного конструктора SSJ-100 Юрия Ивашечкина, стал третьим опытным образцом в программе испытаний. На нем полностью заменены все ключевые системы: силовые установки (российские ПД-8 вместо французских SaM146), авионика, системы управления, шасси, электропитание, противопожарная система и климат-контроль. Также самолет получил обновленный планер с упрощенной конструкцией, что облегчит его будущее производство и обслуживание, сообщает пресс-служба Ростеха.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Компания "Информационные спутниковые системы" имени академика М.Ф. Решетнёва (входит в Роскосмос) начала разработку линейки малогабаритных устройств для обеспечения мобильной спутниковой связи.

Первой моделью стал терминал РС-30М весом всего 2,5 кг с 30-сантиметровой антенной. Устройство обеспечивает двухстороннюю передачу данных, включая телеметрию, голосовую связь и широкополосный интернет, при движении транспорта.

Успешные испытания провели на маршруте Санкт-Петербург - Мурманск. Терминал продемонстрировал стабильное соединение с геостационарным спутником (36 000 км), точно удерживая направление антенны во время движения поезда, сообщает пресс-служба ИСС Решетнева.

В ближайшее время испытания продолжат на других маршрутах для подтверждения характеристик устройства. Новые терминалы предназначены для оснащения различных видов транспорта и организации надежной связи в движении.

Подписывайтесь на Телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь