Процесс

Готовые корпуса для электронных самоделок с экранами подобрать почти невозможно (производителям универсальных корпусов не приходит в голову делать корпуса с прорезями для экранов). Во многом спасает 3D-печать, но это не единственный вариант изготовления корпусов.

Достаточно аккуратные и красивые корпуса можно делать из оргстекла (листового акрила) с помощью лазерной резки. Более бюджетный вариант таких же корпусов — из тонкой фанеры.

Идею этих корпусов я когда-то подсмотрел к китайцев (так был сделан корпус у маленького дешёвого осциллографа DSO138): боковые стенки имеют выступы и прорези, верхняя и нижняя стенка только прорези. Вся конструкция держится за счёт этих выступов и фиксируется двумя или четырьмя винтами (во всю высоту корпуса, или, что более удобно, с помощью латунных стоек и винтов).

Оптимальная толщина листа материала для небольших корпусов 3 мм. Трёхмиллиметровый листовой акрил (оргстекло) в оптовых компаниях сейчас стоит около 1500 рублей за квадратный метр при покупке целого листа 2050х3050 мм. Небольшие листы на Озоне как минимум вдвое дороже — прозрачный акрил формата А3 можно найти по цене от 400 рублей. Кстати, акрил бывает прозрачный, белый, чёрный, цветной.

Гораздо дешевле трёхмиллиметровая шлифованная фанера (от 50 рублей за A3 в том же Озоне).

Услуги лазерной резки предлагает множество компаний на Авито. Как правило, резка стоит около 20-25 рублей за метр, но не меньше 1000 рублей за заказ.

Для резки акрила нужен станок с CO2 лазером, мощностью от 30 Вт. Рез получается идеально ровным, блестящим и красивым, можно даже вырезать отверстия от 1 мм. Рез фанеры также получается ровным, но чёрным — фанера горит. Фанерные детали можно потом красить в чёрный цвет из баллончика, тогда вид будет достаточно приличным.

Встречаются станки с разным размером рабочего поля. Тот, на котором вырезаю я, имеет размер рабочего поля 300x500 мм.

Макет для резки обычно принимают в формате Corel Draw. Линиями любой толщины обозначается, где будет идти луч лазера. Цветами обозначаются отдельные задания для станка. Например, можно «покрасить» все отверстия и прорези в зелёный цвет, контуры краёв деталей в чёрный и надписи в синий, а на станке задать параметры таким образом, чтобы в первый проход происходила гравировка надписей с небольшой мощностью луча, во второй вырез отверстий и прорезей, в третий вырез деталей из общего листа.

За счёт того, что лазер испаряет материал по линии реза, «ширина пропила» получается около 0.1 мм, за счёт чего многое получается «автоматически» — при проектировании корпуса прорези и выступы можно делать одного размера — за счёт этих 0.1 мм выступы будут идеально входить в прорези, ширину прорезей можно делать ровно 3 мм (фактически, они получатся около 3.1 мм и торец трёхмиллиметрового листа войдёт в прорезь без проблем).

Соседние детали можно располагать встык — от того, что лазер дважды пройдёт по одной и той же линии реза ничего плохого не случится, кроме того у программ для станков есть опция объединять накладывающиеся линии.

Вполне можно делать отверстия под нарезку резьбы (например 2 мм для резьбы М2.5 или 2.5 мм для М3). Чтобы резьба в акриле нарезалась хорошо, метчик необходимо смазывать машинным маслом.

Если вырезать детали из фанеры, можно использовать не винты, а саморезы.

Для соединения деталей корпуса удобно использовать латунные стойки с резьбой M2.5 и винты с плоской головкой. Стойки бывают множества размеров до 55 мм, стоят около 100 рублей за десяток.

Винты M2.5x6 стоят 75 рублей за 20 штук.

Себестоимость небольшого акрилового корпуса без стоимости резки получается около 150 рублей (со стойками и винтами). Себестоимость такого же фанерного корпуса всего около 10 рублей при креплении саморезами и около 80 рублей со стойками и винтами.

Оригинал:
https://ammo1.livejournal.com/1471249.html

Давно уже надо было рассказать про еще одну нашу гордость — макет паровоза "Проворный" в натуральную величину, созданный для самого большого фуд-молла в Европе "VOKZAL1853".

Взяли в работу мы этот проект благодаря победе в конкурсе, в котором мы победили среди большого количества подрядчиков благодаря тому, что уже имели опыт создания крупных арт-объектов, об одном из которых я уже тут рассказывала - это "Леший" в Карелии, который уже успел стать местной достопримечательностью и был знаком заказчикам. Пост о нем Моя гордость. Леший

Работа над макетом паровоза началась с предоставленной заказчиком 3D-модели.

Однако, чтобы добиться максимальной исторической достоверности, мы провели дополнительные исследования. Мы изучали архивные фотографии, чертежи и описания, чтобы воссоздать мельчайшие детали паровоза.

Каждый элемент, от формы котла до расположения заклепок, был тщательно проработан и согласован с заказчиком. Особое внимание уделялось выбору цветов и материалов, чтобы макет выглядел максимально аутентично

Мы разработали проект макета, учитывая все технические нюансы.

Паровоз длиной более 6 метров состоит из множества деталей, что позволило нам доставить его в разобранном виде внутрь здания и уже на месте провести сборку. Для создания макета мы использовали различные материалы: фанеру, массив дерева, металл, стеклопластик и другие. Это позволило добиться не только визуальной точности, но и обеспечить долговечность конструкции.Одним из самых сложных этапов стала финишная покраска. Применялись различные сложные техники, чтобы имитировать различные материалы: чугун, медь, бронзу. Это придало макету реалистичность и подчеркнуло его историческую ценность.

Монтаж паровоза начался с создания подиума, который должен был выдерживать вес всей конструкции.

Мы декорировали его под бетон, чтобы сохранить стилистику железнодорожной тематики. На подиуме разместили имитацию железнодорожного полотна, на которое установили несущие пары колес.

К колесам закрепили раму, а уже к ней — все элементы корпуса и детали.

Кстати, еще одним важным моментом было сделать его достаточно крепким, не просто макетом на который можно только смотреть и аккуратно трогать. Он должен был выдерживать нагрузки в виде людей, чтобы можно было спокойно проводить клининг объекта не боясь его сломать.

Одним из интересных моментов вылез после установки. Мы изготовили его с дополнительным интерактивом:

Каждый час Паровоз гудит (из скрытых колонок издается звук сигнала), а раз в день ровно в 18.53 (отсылка к названию и году постройки) Паровоз уже не просто гудит, также еще запускается дым-машина, имитирующая дым из трубы.

Со звуком тоже пришлось повозиться, но проблема вылезла с дымом. Если дым машина была слаба - эффект терялся, а при настройке сильнее - срабатывала пожарка)) В общем еще долгое время мы меняли машины, настраивали их мощности, чтобы наконец-таки достичь того идеального баланса.

Ну и вот, наконец-таки хвастаемся красивыми фотографиями уже готового Паровоза:

Проект был сложным, интересным и однозначно, я испытываю гордость, когда говорю кому-то, кто бывал в Вокзале: "Видели Паровоз? Наш. Да-да, наш!" ))

И особую гордость мне доставляет вот эта мааааленькая еле заметная табличка с нашим названием, которая так и говорит: "это сделали мы"