Серия «Металлургия»

Как известно, лучшая защита — это нападение, а потому от доспехов мы плавно переходим к огнестрельному оружию. В начале 18 века, когда под руководством Петра I Россия встала на путь реформ, в стране началось активное развитие металлургии, и ключевую роль в этом сыграли мастера из Тулы. Сегодня мы расскажем, почему этот регион является центром оружейного производства, кузницей передовых технологий обработки металла и в чем секрет его успеха.

Строительство оружейных заводов в Туле во многом началось из-за удачного стечения обстоятельств: рядом богатые месторождения железной руды и лесные массивы. Также расположение города выгодно с точки зрения логистики — он находится недалеко от столицы на пересечении торговых путей.

К 1850 г. в тульском регионе сформируется сословие оружейников, численность которого достигнет 20 тыс. человек. Эта прослойка начала формироваться в 17 в., когда власти переселили в Тулу первых мастеров-самопальщиков. Самопальные мастера делились на ствольников, станочников, замочников и т. д., поскольку разными частями орудий занимались разные специалисты. Централизация оружейного производства в то время была относительной — большинство мастеров хотя и трудились на государство, но предпочитали работать в собственных мастерских.

К концу 16 в. правительство юридически оформило статус «казенных» кузнецов-оружейников, которых в обиходе стали ласково называть «казюками». Государство освобождало их от уплаты налогов и податей, но также и обязывало поставлять определенные изделия, в основном огнестрельное оружие.

Дальнейшее развитие оружейного промысла в Тульском крае было обусловлено созданием в регионе крупных металлургических предприятий. Силами европейских кузнецов и литейщиков эти заводы превращались в центры повышения квалификации — правительство обязывало иностранцев «людей государевых всякому железному делу научать и никакого ремесла от них не скрывать». Позже Петр I и вовсе начал отправлять русских оружейников на стажировки заграницу.

15 февраля 1712 г. по личному указу Петра I началось строительство Тульского оружейного завода. Предприятие оснащалось водяными машинами, «вертельными» станками, станками для отделки наружной и внутренней поверхности стволов. В производстве механизмов и инструментов использовались поверочные калибры. Вододействующие машины на реке Упе были построены русскими мастерами: кузнецом Марком Сидоровым (Красильниковым) и солдатом Яковом Батищевым.

Фабрика начала работу в 1714 г. Спустя шесть лет при заводе работали около 1200 оружейников, которые ежегодно производили свыше 20 тыс. пехотных и драгунских ружей, пистолетов. Там же массово производили холодное оружие — сабли, палаши, шпаги.

На середину 18 в. приходится расцвет тульского оружейного искусства. В это время необычайно возрос спрос на художественно украшенное тульское оружие. Удивительное по своему изяществу изобретение туляков — «алмазная грань» на металле — уходит корнями именно в эту эпоху.

Для сравнения, в годы Отечественной войны с Наполеоном наряд для казенных мастеровых составлял 7000 ружей, для частных фабрикантов — 3000 новых ружей и 3000 переделанных из «старого оружия», т. е. всего 13 000 ружей в месяц. Оружейники Тулы с 1812 по 1815 гг. поставили 496 524 ружья.

Технология производства стволов на тот момент была известна и отработана: они ковались из прямоугольной пластины толщиной в 7-8 мм, шириной 60-70 мм. Края полосы удалялись, затем она свертывалась по всей длине на круглом прутке железа, проваривалась и проковывалась, тем самым ствол удлинялся, поэтому делали осадку с обеих сторон. Для этого добела нагревали конец ствола и ударяли им о наковальню; железо «садилось», ствол укорачивался. Концы ствола приобретали утолщения — в казенной и дульной частях стволов они предохраняли изделия от разрывов. Каналы стволов в большинстве своем не имели сверловки.

Однако это оставалось наиболее сложным участком технологической цепочки — брак достигал 60%. Оружейники считали, что дело в низком качестве используемого железа, так как при неоднократных нагревах изделие разрушалось. В горном ведомстве же утверждали, что основной причиной является низкий уровень квалификации оружейников. В результате пришлось поднимать проблему на государственный уровень. Было принято решение создать специальную структуру — Комитет для приискания способов лучшей выделки железа и стали. Учреждение начало работу в 1832 г., но только в 1843 г. железо, изготовленное на Златоустовском заводе новым для России контуазским способом, позволило значительно сократить объем брака.

Особенность контуазского метода заключалась в устройстве горна. Он оборудовался двумя фурмами, благодаря чему увеличивалась протяженность окислительной зоны и, следовательно, существенно возрастала производительность. Фурмы устанавливались с меньшим наклоном, чем в обыкновенных кричных горнах, поэтому струя воздуха направлялась на «противофурменную доску». Металлические бруски располагали таким образом, чтобы расплав стекал через струю воздуха на дно горна, куда помещались железистые шлаки и окалина. Предусматривался предварительный подогрев металла теплом отходящих газов. Кроме того, в контуазских горнах можно было перерабатывать в сварочное железо бракованные пушки, прокатные валки и прочий лом.

В 1861 г. Тульский, Ченцовский и Ижевский оружейные заводы перешли на использование ижевского ствольного железа. В это же время европейские производители оружия уже перешли на применение литой стали, необходимой для точной обработки каналов стволов нарезного оружия. Для покрытия потребностей в стальных стволах в 1872 г. Ижевский завод был передан в коммерческое управление полковнику Петру Бильдерлингу с обязательством обеспечить производство 500 тыс. стальных стволов в течение шести лет. При нем, а затем и при его преемнике Карле Стандершельде, на заводе было организовано стабильное производство, и уже в 1884 г. завод вернулся под государственное управление. Для воспитания инженерных и административных кадров проведена реорганизация учебных программ Михайловской артиллерийской академии, где металлургия стала важной частью образования. В 1875–1876 гг. в академии начали преподавать сталелитейное дело, где большую роль в обучении сыграл основоположник металлографии и термической обработки Дмитрий Константинович Чернов.

Этот текст подготовлен на основе материалов из энциклопедии «Металлургия и время», созданной учеными Университета науки и технологий МИСИС.

Сегодня о красивом) Продолжаем рассказ, начатый тут. С развитием металлургии и технологий обработки стали, оружейники создавали не просто доспехи для защиты, а настоящие произведения искусства. Мы расскажем, как стало возможным изготовление сплошных доспехов, как мастера проявляли творчество в таком суровом ремесле и кто произвел революцию в моде XX века, представив первое полностью металлическое платье. Сразу сделаем оговорку, что пост полномасштабным исследованием не является, про всё-всё написать не можем, хоть и очень хотим.

В эпоху крестовых походов на арабские земли (1095 по 1270 гг.) взаимопроникновение военных технологий между Востоком и Западом идет интенсивнее. Кольчуги уже не справляются с защитой от усовершенствованных мечей или, например, арбалетов. К тому же, ноги всегда открыты. В европейских армиях постепенно начинают покрывать железными пластинами всё тело воина, составляя сплошной доспех, который иногда называют «дощатым», «готическим» или «белым».

Переход к сплошному доспеху потребовал внедрения новых форм обработки металла, так как многочисленные детали (иногда до 1000 единиц) ковались по большей части в холодном состоянии. При этом резко возросли требования к качеству исходного материала.

На протяжении многих сотен лет основным агрегатом для извлечения железа из руды был сыродутный горн, первые находки относят к началу 2-го тысячелетия до н. э. При этом, на первых порах его использования, масса получаемой крицы редко превышала 1-2 кг, она была зашлакована и неоднородна. Ситуация изменилась, когда горны увеличились в размерах и, главное — с появлением более мощных воздуходувных средств — выросла температура плавления. Мастера научились производить крицу массой 25-40 кг. Почему прославились немецкие, североитальянские и испанские оружейники? В каталонских горнах и штюкофенах – наиболее высокотемпературных металлургических агрегатах своего времени, они получали крицу по 120-150 кг, более однородную и пригодную для самых замысловатых и крупных деталей!

Важным этапом изготовления доспеха была его термическая обработка. Состав закалочных сред и режим термообработки были едва ли не самыми главными секретами средневековых оружейников, которые, совершенствуясь, передавались из поколения в поколение. Так, самая лучшая технология закаливания, согласно металлографическим исследованиям, была у знаменитой семьи оружейников Зойзенхоферов.

Вершиной искусства плакировщиков — мастеров плющильных работ — считается доспех, появившийся в первой четверти XVI в. Он получил название рифлированного или максимилиановского — в честь императора Священной Римской империи Максимилиана I (1459–1519 гг.).

Название «рифлированный» становится ясным при первом же взгляде на доспех. Поверхность всех его частей покрыта желобками. Гофрированная пластина намного сложнее в изготовлении, но и значительно прочнее гладкой за счёт рёбер жёсткости. Поэтому её можно было делать более тонкой и лёгкой. Желобки на поверхности пластин располагаются не беспорядочно: их направление строго продумано. Они направляют удар клинка или копья вскользь тела и вне шарнирных соединений доспеха.

Интересно, что сам доспех был разработан для подражания плиссированной одежде, которую считали модной в Европе в то время. Создание доспехов, не только обеспечивающих максимальный уровень защиты, но и визуально интересных, было тенденцией в Европе в 15 веке.

Самыми трудными и ответственными этапами производства были сборка и подгонка деталей доспехов. Дальше латы передавались на чистку и полировку, а затем — гравёрам или ювелирам для украшения. Слесарь добавлял петли, застёжки и ремешки. И, наконец, с внутренней стороны делали подкладку и завершали окончательную сборку готовых лат.

В эпоху Ренессанса красота была повсюду, даже в доспехах. Способы украшения были чрезвычайно многочисленны и разнообразны. Наиболее часто при отделке доспехов применяли чеканку, гравировку, таушировку (врезную инкрустацию), позолоту, чернение и оксидирование.

Одним из самых прославленных "кутюрье" по доспехам считается Филиппо Негроли (1510-1579 гг.), какая мода без итальянцев? Он создавал самое изысканное снаряжение для королей и герцогов и задал тренды на несколько поколений вперёд. В работе ему помогали братья — это был настоящий семейный подряд, дом Гуччи эпохи Возрождения. Про влияние этого семейства на оружейную моду можно почитать книгу "Heroic Armor of the Italian Renaissance: Filippo Negroli and his Contemporaries" by Stuart Pyhrr and José-A. Godoy.

Рыцарское облачение с XI–XVI вв. служило основой для создания новых моделей модных нарядов у аристократии. В отдельных деталях, частях и элементах рыцарского доспеха впервые были найдены формы костюма, в дальнейшем вошедшие в постоянный обиход и сохранившиеся до настоящего времени.

Настоящую революцию в уже современной нам моде совершил в 1966 году «fashion-металлург» Пако Рабан (настоящее имя — Франсиско Рабанеда-и-Куэрво), представив дебютную коллекцию "Манифест: 12 неносибельных платьев из современных материалов". Как он позже скажет: «Я хотел создать определенный образ – образ свободной, своенравной женщины, которая ни в коем случае не является чьей-то вещью, она сама распоряжается своими деньгами и знает цену независимости». Модификация этого платья была специально создана для Одри Хепберн в фильме «Двое в пути».

Кино всегда идет в ногу со временем и его веяниями, но, видимо, влияние доспехов вечно)) Все помнят героиню фильма 1968 года «Барбарелла»?) Художник по костюмам Жак Фонтере (Jacques Fonteray) писал: «Я не хотел, чтобы костюмы были слишком отмечены модой 60-х. Меня вдохновляет одежда эпохи Средневековья и Ренессанса». Кстати, когда контракт с Фонтере  истек, но требовался финальный наряд, был приглашен Пако Рабан. По его идеям был создан зеленый леотард, декорированный пластинами из родоида.

С конца 1960-х металл и латная тема все чаще появляется в коллекциях различных модных домов. И, конечно, всё актуально до сих пор. В 2023 году дом Balenciaga показал 80-килограммовое хромированное платье-доспех, которое напечатали на 3D-принтере. Также свои оммажи Жанне д'Арк представили Blumarine, Coperni, Fendi, Iris van Herpen, Schiaparelli, Valentino, Versace и другие. Если интересно, сделаем отдельный пост. Тут всех не перечислить.

Ну и многие наверное видели фото актрисы Зендеи, в котором она появилась в феврале 2024 года на премьере второй части фильма «Дюна».

Подытожим. Доспехи — это вам не пережиток Средневековья, а самый модный look! Так что, мужчины, куйте для дам трендовые штучки! А если не знаете, как и что плавить и обрабатывать — поступайте в Университет науки и технологий МИСИС)

Этот текст подготовлен на основе материалов из энциклопедии «Металлургия и время», созданной учеными НИТУ МИСИС.

Прошлый пост про секрет булатной стали собрал много вопросов в комментариях, которые мы не могли оставить без ответов. Теперь будет настоящий научпоп-длиннопост. Всё как вы просили. Заранее хотим отметить, что уместить в один текст вообще все детали, теории и факты невозможно. Конечно, придется прыгать по верхам, но базу дадим и книги для углублённого изучения посоветуем)

Исторически, булат — это неоднородная сталь, которая получается методом выплавки разных ингредиентов в тигле (химически — это сплав железа с углеродом, но уникальные свойства достигаются разными техниками обработки и легирующими добавками, содержащимися в руде). Про тигли и легирование мы писали тут. Основная проблема здесь заключается в том, что температура плавления стали — от 1370 до 1530°C (чем больше углерода, тем ниже температура плавления). Региональные технологические традиции (и наличие подходящей по хим.составу руды в большом количестве) сложились таким образом, что только металлурги Индии и Среднего Востока смогли первыми сконструировать соответствующие печи и освоить способы получения литой тигельной стали.

В структуре истинного булата перемешаны области с высоким содержанием углерода (более твёрдые, но более хрупкие) и с низким содержанием углерода (соответственно, более мягкие и вязкие). Это даёт ряд преимуществ – например, микротрещина, возникшая в твёрдом элементе структуры, не выходит за его пределы, а «гасится» мягкой матрицей. Сочетание в структуре областей с различными механическими характеристиками обеспечивает уникальные свойства булата – оружие из него гибкое, но прочное, хорошо выдерживает ударную нагрузку. Кроме того, на режущей кромке есть эффект «микропилы» из-за чередования мягких и твёрдых структурных элементов, что обеспечивает хорошие режущие свойства.

Сейчас будет сложно: состав сырья и условия охлаждения булатной стали подбирались таким образом, чтобы обеспечить неоднородность слитка за счёт формирования при кристаллизации разветвлённых кристаллов (дендритов) с высоким содержанием углерода в матрице из стали с низким содержанием углерода.

Разнообразие булатов определялось мастерством кузнеца и традициями «производственной школы», к которой он принадлежал, в области получения слитков неоднородной стали и их кузнечной обработки. Собственно, из всего этого следует, что единственного «того самого» булата, равно как и дамаска, не существует. «Тех самых» – множество разных вариантов.

Какие-то варианты литого булата удалось разработать в Злаутосте Павлу Петровичу Аносову. Большинство мифов о его работе, которые и сейчас на слуху, появились в 1940-е годы по совершенно конкретным причинам — поднять боевой дух советского народа в период войны. В 1943 году было опубликовано произведение Павла Бажова «Иванко-Крылатко», основная идея которого в том, что мы не хуже немев, а даже лучше, можем делать разные удивительные вещи. А в 1945 году Бажов опубликовал «Коренную тайность», где в таком же ключе рассказывалось о работах Аносова. Всем интересующимся рекомендуем книгу Михаила Ефимовича Главацкого «Генерал от металлургии Павел Аносов».

Неоднородную структуру стали можно получить несколькими различными способами, что стало одной из причин путаницы в терминах «булат», «дамаск», «вуц/вутц» и т.д. Исторически сложилось, что булатом (литым булатом, «истинным» булатом) обычно называют сталь, неоднородная структура которой получена в ходе кристаллизации из жидкого состояния (расплава). В англоязычных странах для неё используют термин wootz steel, поскольку в определённый период она импортировалась из Индии в виде «лепёшек» – вутцев.

Дамаском же или сварным (сварочным) булатом часто называют неоднородную сталь, полученную без плавления, путём кузнечной сварки и проковки пакета заготовок (пластин) из стали с различным содержанием углерода и карбидообразующих элементов, в основном ванадия, хрома, титана или молибдена. При повторяющихся циклах нагрева/охлаждения происходит выравнивание карбидов в микроструктуре. Поэтому узоры перлитно-карбидных полос на дамаске более крупные, чем образующиеся при кристаллизации жидкой стали на булате.

Грубо говоря, вутц — это заготовка. Вутц плавят в тигле и отливают булат, а дамаск не плавят, это сплющенный сэндвич-пакет из пластин высокоуглеродистой стали. Данное описание, естественно, не является общепринятым, но наиболее часто эти термины используются именно в таком контексте. Кроме того, существует так называемый «штемпельный булат», который собственно булатом не является. Это своего рода контрафакт, когда на поверхности изделия из обычной однородной стали с помощью штемпеля теснят узор.

Теперь про Японию. Процесс в традиционной японской печи «татара» организован таким образом, что восстановленное из руды железо насыщается углеродом. В результате получается насыщенная углеродом крица – кэра. Её разбивают на куски, удаляют включения шлака, а металл сортируют, определяя по визуальным признакам содержание углерода. Такой метод позволяет отбирать сталь с содержанием углерода в диапазоне от 0,6 до 1,5%.

Отобранную сталь (тамахаганэ) затем проковывают, получая полосы с различным содержанием углерода. Из полос формируют пакет, который многократно проковывают, что позволяет получить композитную структуру с чередованием областей стали с высоким и низким содержанием углерода.

Да кто ж знает, когда точно. Примерно к XIV в. секрет булатной стали уже считался утраченным. То ли потому что подходящая железная руда с вкраплениями ванадия, хрома и т.п. закончилась на местности, то ли всех мастеров перебили в ходе войн и завоеваний. Да и кузнечная артель не самое открытое сообщество, в целом.

Для того, чтобы понять по какой технологии изготовлен тот или иной клинок, надо провести его сложное металлографическое исследование с повреждением части изделия для получения шлифа. Существуют методы неразрушающих исследований, но они пока не очень распространены в научных исследованиях старинного оружия. Если способ производства удалось установить, то повторить его – это уже вопрос техники, т.е. знаний и опыта мастера-кузнеца.

Если вы кузнец-оружейник, но не реконструктор, то чтобы получить какой-то вид булата, похожего на «тот самый», можете воспользоваться современным печным оборудованием, средствами измерения температуры, промышленной сталью с различным содержанием углерода и механическим молотом. К слову, Аносов использовал современное на тот момент заводское оборудование, а не воссоздавал древние индийские рецепты как нынешние ученые из университета Айовы.

Можно обратиться к книге Николая Годеновского «Тайна булатной стали», где он поимённо перечисляет кузнецов-оружейников, работающих с булатной сталью, и используемые ими технологические приёмы. Книга хороша ещё и тем, что в ней приведён хороший обзор видов дамаска и способов их получения, а необходимая теория изложена кратко и доступным языком.

Также много интересной информации, наблюдений и размышлений кузнеца-практика по теме изготовления булатов приведено на сайте Леонида Архангельского и в его книге «Секреты булата».

По прочности булат уступает, это так. Разработка новых марок стали – не самоцель учёных. Если для решения какой-то производственной задачи необходим сплав с требуемыми свойствами, то он разрабатывается научно-исследовательским коллективом металлургического завода или научного института, затем вводится в государственные или заводские стандарты. «У нас» в плане разработки новых сплавов дела обстоят точно не хуже, чем «у них». Дело в запросе от отрасли и объеме финансирования на модернизацию материалов и оборудования. Если есть задача, которую может решить только новый сплав, то он точно будет разработан. Научная школа в России сильная, особенно в Университете науки и технологий МИСИС, конечно же! Не шутка, наш вуз — лучший в стране по материаловедению согласно 4 разным рейтингам последних лет QS, U.S.News, RUR, RAEX.

По-видимому, речь идёт об исследованиях профессоров МИСИС В.А. Щербакова и В.П. Борзунова, описанных в книге «Индийский вутц, дамасская сталь, русский булат – легендарные композиты прошлого. Теоретические аспекты формирования уникальной гармонии эксплуатационных свойств и пути их воспроизведения».

Булат, безусловно, хорош. Но смотря для кого и чего. Его главная проблема – нишевость, это всегда штучный товар. Разработано много способов изготовления единичных изделий из булата, но не технологий массового производства. Разница в масштабах. Для обеспечения современных объёмов производства стали используется определённый набор инструкций, выполняя которые можно гарантированно получить продукцию с заданными свойствами. Для "равномерно неоднородного" булата это проблематично. Не говоря уже о том, что изделие из булатной стали или дамаска требует дополнительной кузнечной обработки, что снижает производительность.

Даже во времена Павла Аносова (1840-1850-е), когда масштабы металлургического производства были значительно скромнее, в результате его опытов стало понятно, что производство однородной литой стали существенно проще. А изделия из неё удовлетворяют предъявляемым требованиям заказчиков. Аносовский же булат использовался для изготовления единичных экземпляров подарочного оружия.

Надеемся, после прочтения этого поста тема булата для вас раскрыта)
Если остались вопросы или темы, на которые вы хотите получить ответы - обязательно пишите! Мы читаем все комментарии и очень вам за них признательны! Но на подготовку материалов требуется время) Ваш, Университет МИСИС

Привет, Пикабу! Сегодня мы, не задумываясь, носим вещи с металлическими вставками — ремни, сумки и даже платья. Это все возможно благодаря тому, что когда-то — а именно, в Средневековье, — светский костюм развивался под определяющим влиянием военного доспеха. Металлургия и текстильная промышленность при этом взаимно влияли на развитие друг друга.

Уже в эпоху Древнего мира получило развитие производство ювелирных изделий и одежд, шитых нитями из драгоценных металлов. Вплоть до Средневековья принципиальных изменений костюм не претерпевал. Металла в одежде было мало и носил он, в основном, декоративный характер: украшения, отделка пояса, застежки, пуговицы и др.

Революционным материалом, кардинально изменившим принципы конструирования как военного, так и светского костюма стало железо. В Средневековье активно развивались технологии производства высококачественной литой стали в тиглях и кричного железа в высоких сыродутных горнах. Это позволило вывести на новый уровень технологии холодной ковки и изготовления стальной проволоки. Получает всеобщее распространение первый полностью металлический доспех — кольчуга. Ее изготовление считается высочайшей формой средневекового металлургического ремесла.

Кольчуга состояла из более чем двадцати тысяч колец, для создания которых использовалось от 600 метров проволоки. С ее производства и начинался технологический процесс. Если точнее — с волочения — метода, основанного на протягивании стального прутка через ряд постепенно уменьшающихся отверстий. Затем проволоку навивали на оправку, разрезали и сваривали кольца, расплющивали их и фигурным пуансоном наносили узор. Отдельной кропотливой операцией было изготовление заклепок или штифтов диаметром не более 0,75 мм.

После этого начиналось плетение кольчуги — от ворота к подолу. Наиболее простой способ «4 в 1», при котором одно кольцо соединяется с четырьмя соседними, не давал достаточной защиты, поэтому использовались более сложные вариации – «6 в 1», «8 в 1» и «8 в 2». Они улучшали защитные свойства и прочность кольчуги, но увеличивали как её массу, так и время изготовления, а, следовательно, и стоимость готового изделия.

Подобно другим частям рыцарского вооружения, кольчуга не оставалась без украшений. Снизу и по краям рукавов делалось некоторое подобие кружев или шитья из проволок, пропускаемых в отверстия колец. Часто для большей нарядности в кольчугу вплетали кольца из цветных металлов: меди, золота, серебра; особенно это характерно для восточных кольчуг.

В раннем Средневековье в Западной Европе развивался романский стиль, характеризующийся монументальностью форм. Он оказал влияние не только на архитектуру, но и на костюм. Форма и покрой верхней мужской одежды (блио) были подобны длинной рыцарской кольчуге-рубахе из мелких колец.

В женском костюме главенствующее положение занимал блио с широкими гофрированными рукавами. Они доходили до запястья и падали почти до земли. Пояс был особенно дорогой частью одежды, его украшали драгоценными металлами и камнями.

В Европе и Азии в 15-16 вв. была распространена «бригандина» — корсаж из стальных блях, наложенных друг на друга и закреплённых на одежде. Первоначально термин «brigand» обозначал пешего солдата, который собственно и носил этот тип доспеха. Потом его облюбовали аристократы и стали его всячески украшать, покрывать бархатом и шёлком. Конструкция легла в основу современных бронежилетов: защитный жилет из ткани (кевлара), содержащий металлические (керамические) пластины.

Японский вид бригандного доспеха получил название кикко (kikko) и использовался вплоть до 16 века. Он содержит шестиугольные пластины из железа или твердой кожи, пришитые к одежде. Его можно было носить как под платье, так и над ним. Кикко имеет много форм: куртки, жилеты, перчатки, защита рук, бедер, и защита шеи у шлема.

Индийским эквивалентом бригандины было «одеяние из тысячи гвоздей» – кожаная куртка, покрытая бархатом и содержащая стальные пластины, используемая до начала 19 века. Их носили во время войн против Британской Ост-Индской компании. Турки использовали подобные доспехи во время русско-турецких войн. Два полных комплекта такого одеяния представлены в Эрмитаже в Санкт-Петербурге.

Доспех-бригандина стал таким популярным, потому что служил одновременно и латами, и светским платьем. Важно, что металлические пластины не только защищали, но и позволяли конструировать силуэт. В результате возникло то разделение костюма на мужской и женский, которое сохраняется до настоящего времени.

Этот текст подготовлен на основе материалов из энциклопедии «Металлургия и время», созданной учеными Университета науки и технологий МИСИС.