ГК «Москабельмет» открыл 2023 году в Богородском городском округе Московской области новый цех по выпуску импортозамещающих кабелей для нефтегазовой промышленности, строительства, судостроения и судоремонта. Среди них геофизические, греющие и судовые кабели, а также кабели связи и управления.
Инвестиции в создание нового производства превысили 530 млн рублей, из которых 262 млн рублей в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП). В этом видео репортаж с открытия нового завода, но не только. Я побывал и на основном производстве в Москве, оно еще более впечатляющее. Репортаж оттуда уже есть на Пикабу. И заметьте какое большое количество отечественного оборудования на этой новой современной площадке.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Концерн «Калашников» впервые представил укороченный автомат АК-12К и малогабаритный АК-12СК, дополнив свою линейку оружия калибров 5,45 мм и 7,62 мм. Теперь компания предлагает полный спектр моделей для различных тактических задач, что позволяет формировать единую систему вооружения.
Новые модели АК-12К и АК-12СК калибра 5,45×39 мм созданы для поражения живой силы противника и отличаются улучшенной эргономикой, надежностью и адаптацией к современным условиям боя. Они совместимы с патронами 7Н6 (обычная пуля), 7Н10 (повышенной пробиваемости), 7Т3/7Т3М (трассирующие), оснащаются магазином на 30 патронов и могут комплектоваться прибором малошумной стрельбы массой до 0,8 кг.
«Опыт СВО выявил востребованность именно укороченных версий автоматического оружия, которое наиболее приспособлено для использования в условиях плотной городской застройки, – сообщил генеральный директор АО «Концерн «Калашников» Алан Лушников. – К этим изделиям огромный интерес у наших внутренних заказчиков из силовых структур. Это действительно хорошие, эффективные изделия, все они прошли апробацию в зоне СВО и получили только положительные отзывы», сообщается в релизе пресс-службы Калашникова.
АК-12К имеет массу не более 3,4 кг без магазина, длину в боевом положении 810 мм и в походном - 570 мм, длину ствола 290±20 мм. Более компактный АК-12СК весит до 3,2 кг без магазина, имеет длину 750 мм в разложенном виде и 500 мм в сложенном, при длине ствола 228±20 мм.
Новые модели расширяют возможности бойцов в ближнем бою и операциях в стесненных условиях, сохраняя при этом огневую мощь и надежность, характерные для автоматов Калашникова.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
На ЧерМК завершилась модернизация конвертера №1, в ходе которой заменили корпус и опорное кольцо агрегата. Такие масштабные работы проводятся раз в десятилетие.
Ключевые элементы конструкции были изготовлены на собственном производстве компании – в машиностроительном центре «ССМ-Тяжмаш». Чтобы обеспечить высокое качество сварки цапфовых узлов и их последующую интеграцию, специалисты разработали специальную методику ультразвукового контроля.
Кроме того, во время ремонта выполнили работы, которые возможны только при полной остановке оборудования. В их числе – замена оголовка свечи дожигания, корпуса нагнетателя, подшипниковых опор конвертера, а также удерживающих устройств и других узлов агрегата, сообщили в пресс-службе Северсталь.
Евгений Виноградов, генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов:
«Сложные операции, ремонты и работы позволяют повышать компетенции наших производственных и ремонтных коллективов. Мы завершили капитальный ремонт конвертера №1 стоимостью 1,63 млрд рублей. Возможность изготовления важных элементов ключевых металлургических агрегатов (в данном случае – корпуса и опорного кольца конвертера) собственными силами позволяет нам исключить зависимость от зарубежных производителей и поставщиков. Напомню, капитальный ремонт конвертера направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, а также соответствие экологическим стандартам компании. Инвестиции в совершенствование ключевых мощностей дают нам прочную базу, позволяющую генерировать дополнительную прибыль, снижать себестоимость производства и сохранять конкурентоспособность».
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Центральный командный пункт Ракетных войск стратегического назначения в подмосковной Власихе оснастили новыми дизель-генераторами отечественного производства.
Военно-промышленный холдинг «Кингисеппский машиностроительный завод» (КМЗ) поставил энергоустановки АТМ-500 мощностью 500 кВт с выходным напряжением 400 В, которые пришли на смену устаревшим электростанциям КАС-500РПВ1.
Новые дизель-генераторы полностью интегрированы в энергосистему режимного объекта и в настоящее время проходят комплексные испытания в рамках пуско-наладочных работ. Специалисты проверяют оборудование во всех эксплуатационных режимах, включая работу при максимальных нагрузках. Энергоустановки предназначены для аварийного и резервного электроснабжения стратегически важных объектов, где перебои с электричеством недопустимы.
«Для КМЗ производство дизельных электростанций с такими характеристиками является стандартным заказом. Однако новые задачи возникли при интеграции нашего оборудования в существующую в войсках систему бесперебойного электроснабжения. Постоянное электропитание является критически важным для стратегических объектов, поэтому потребовался целый ряд технических испытаний и отладки совместимости на всех участках цепи, чтобы все работало гладко. Мы с коллегами нашли нужные решения», - рассказал руководитель направления военно-промышленного холдинга КМЗ по поставкам оборудования для РВСН Алексей Якунин.
Производство дизельных электростанций АТМ-500 полностью локализовано в России. Все ключевые компоненты, включая двигатели ТМ-600, системы охлаждения и компрессоры высокого давления, выпускаются на предприятии холдинга КМЗ – «Дизельзипсервис». Использование отечественных комплектующих обеспечивает независимость от иностранных поставок и повышает надежность оборудования. Статья подготовлена по материалам MASHNEWS.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
— и на что стоит обращать внимание при выборе средств индивидуальной защиты (СИЗ), особенно бронешлемов.
Производство шлема: шаг за шагом
Процесс создания бронешлема состоит из нескольких этапов:
- Проверка качества материала Мы используем СВМПЭ — каждый лист проверяется на отсутствие брака, расслоений и нарушений структуры.
- Нарезка на плоттере Специальный плоттер точно раскраивает СВМПЭ по заданной схеме.
- Укладка слоев СВМПЭ Материал укладывается в пресс-форму. это кропотливый ручной труд, необходимо правильно уложить все слои.
- Формовка купола
Под давлением и при высокой температуре слои спекаются в монолитную однородную структуру.
- Обрезка формы Купол вырезается промышленным лазером — с высокой точностью, с отверстиями под подвесную систему, шрауд и боковые рельсы.
- Сборка На основе задачи заказчика собирается конкретная комплектация — с подвесом, креплениями, окраской и так далее.
- Контроль качества Из каждой партии рандомно отбираются образцы на отстрел. Мы проверяем соответствие классу защиты и ведем полный журнал испытаний. А также контролируем вес изделий и их качество.
К сожалению это небольшая часть с нашего производства, которую мы можем показать.
И вот что мы получаем в итоге — вот такого красавца
Ниже приведу видео с производства НПП «КлАСС» - достаточно информативное, делают шлем из арамида кевлара. Наши технические процессы достаточно схожи.
На что обращать внимание при выборе шлема
Ключевое — наличие сертификатов и реальных протоколов испытаний.
Ознакомиться с информацией о любом аккредитованном лице по любому направлению деятельности можно свободно на сайте Росаккредитации по адресу:
Если у СИЗа сомнительные сертификаты или их вовсе не предоставляют, стоит задуматься.
Далее следует обратить внимание на характеристики:
Класс пулестойкости (БР-1, БР-2 и т.д.) — показывает, какие боеприпасы шлем гарантированно держит.
Класс С2 (осколочная стойкость) — описывается параметром V50, который показывает, при какой скорости снаряда 50% пробитий.
Вес — напрямую зависит от уровня защиты. Шлемы БР-1 обычно легче, БР-2 — тяжелее. В среднем вес бронешлема без обвеса — от 1 до 4 кг. При этом вес более 1,5 кг серьёзно снижает комфортность ношения: — быстро накапливается усталость, — снижается подвижность, — бойцу просто хочется снять шлем при первой возможности. А это — уже фактор риска: если шлем неудобен, его не носят, и человек остаётся без защиты именно в тот момент, когда она нужнее всего. Мы стараемся удерживать вес до 1,3 кг при классе БР-2 — чтобы шлем реально носили, а не просто клали рядом.
Форм-фактор: с ушами или без?
Шлем с ушами:
— защищает боковые части головы
— даёт больше защиты, но меньше свободы
Шлем без ушей:
— легче
— удобнее в ношении с наушниками
— больше свободы движений
Полуухая модель:
Полуухий
Промежуточный вариант между ушастой моделью и без ухой.
УАЗ продолжает развиваться, несмотря ни на что. И это развитие прежде всего нацелено на новые модели УАЗа, которые компания Соллерс сейчас, активно локализует в России. Это локализация пикапов компании JAC, но я вот прям буду ждать их новый внедорожник на базе пикапа JAC T9 - это будет просто бомба! Соллерс поступает максимально прагматично - берет отличную конструкцию, ведущую корни от Land Cruiser, и сразу закладывая максимальную локализацию, а не отверточную сборку. При этом не ввязываясь в долгую и затратную разработку собственного внедорожника с нуля.
Новый УАЗ, точнее Sollers, 7 мест, АКПП, всё как мы любим!
И пока новый внедорожник Sollers ST9 проходит испытания, на заводе стартовало строительство новой прессовой линии — одного из крупнейших проектов предприятия за последние годы.
Линия предназначена для производства кузовных деталей автомобилей Sollers (пикапов и перспективного внедорожника), а также для моделей УАЗ, сообщает пресс-служба предприятия в своем телеграмм канале.
Общие инвестиции в проект составят 1,1 млрд рублей, включая 0,8 млрд рублей, которые будут предоставлены Фондом развития промышленности в форме займа.
В прессовом цехе завершается установка современного лазерного комплекса для обработки деталей пикапов УАЗ и моделей с двойной кабиной. Одновременно в окрасочном производстве создается новый участок для нанесения полимочевинного покрытия, которое надежно защищает грузовые отсеки от повреждений при эксплуатации.
В сварочном производстве уже начата перепланировка площадей, ведутся работы по сварке узлов для пикапов Sollers. Полный переход на новое оборудование в этом цехе запланирован на сентябрь 2025 года.
Во время майских праздников на предприятии провели плановый ремонт и переоборудование помещений. Бывший блок ремонтных цехов преобразуется в сварочный участок для модели «Хантер», а в здании литейного цеха организуют современный склад запчастей. Эти изменения направлены на повышение эффективности и качества производственных процессов.
«Мы продолжаем развивать площадку УАЗ и реализовывать масштабные проекты. Строительство новых корпусов, монтаж современных линий и обновление оборудования не только повышают качество и увеличивают объемы выпускаемых автомобилей, но и укрепляют позиции Группы СОЛЛЕРС и УАЗ на рынке. Инновации и эффективность — это ключ к нашему успешному будущему», — отметил генеральный директор ООО «УАЗ» Алексей Спирин.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Высота — 150 метров, 18 ярусов и почти 3000 тонн металлоконструкций — таков масштаб нового комплекса серогазоочистки на ЕВРАЗ ЗСМК.
Сооружение поражает не только размерами, но и уникальной для России конструкцией, способной выдержать даже 8-балльное землетрясение.
Главная задача объекта — очистка дымовых газов. Благодаря новой установке выбросы диоксида серы сократятся на 70%, что значительно улучшит экологическую ситуацию в Новокузнецке, сообщает пресс-служба Евраза
Инвестиции в проект составили 21 млрд рублей. Это лишь часть масштабной экологической программы комбината.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Что-то не сходится. Автор пишет, что Stark Helmet - компания которая разработала этот шлем и обещает рассказать про сотрудничество с Триада ТКО.
При этом в одном из комментариев, сам автор пишет, что шлем от компании Марлит и их шлем - одно и то же издание. При этом у Марлит есть отдельный сайт:https://marlit-rf.ru/
Вот здесь, например, в видео на странице Марлита, представитель Триада ТКО (входит в Концерн Калашников) рассказывает про их новый шлем и упоминает именно Марлит, а не Старк https://vk.com/wall-226294140_40
Stark Helmet не упоминается вообще нигде на сайте /соцсетях Марлита, хотя материалы (фотки, видео резки купола лазером) там используются те же, что тут выкладывает автор.
Так что такое Старк Хелмет и кто в итоге сделал шлем? На сайте у вас написано, что вы просто дистрибьютер, зачем тогда здесь писать, что «сами создали, сами разработали»?
В телеграме у себя пишете, что каждый месяц есть маленькая квота на шлемы, типа 50 штук. При этом на сайте написано, что 1000 штук в наличии.
