На волне комментариев к предыдущим постам, а также по просьбам подписчиков, позвольте провести интерактивную экскурсию по  механообрабатывающему цеху нашего станкостроительного завода - "Саста". Наш механообрабатывающий цех состоит их нескольких участков (сварочно-заготовительный, мелкие детали, корпусные детали, термический участок и т.п.) - обо всех мы расскажем по порядку.

Сегодня в фокусе - участок обработки корпусных деталей.

Данный участок хорошо укомплектован, что позволяет нам полностью самостоятельно производить механическую обработку собственных отливок.

Мы проводим постоянную модернизацию и переоснащение данного участка.

Так, за 2020-2021 гг.  было приобретено и запущено в эксплуатацию три новых единицы оборудования:

1) Горизонтально-расточной станок НВМ-5Т,
размер стола 1800х2200 мм, макс. нагрузка на стол - 10 тонн

На данном станке мы обрабатываем шпиндельные бабки для тяжелых токарных станков типа СА1250 и трубонарезных станков СА983; станины для токарных обрабатывающих центров с наклонными направляющими НТ250; корпуса люнетов; корпуса задних бабок на весь модельный ряд.

2) Плоскошлифовальный обрабатывающий центр портального типа Heckert SZ7500 на гидростатических направляющих, размер стола 7500х2500 мм

Данное оборудование используется  для высокоточной шлифовки наших деталей, в основном, - станин. Необходимо отметить, что тяжелые токарные станки "Саста" с РМЦ более 5 метров собираются из нескольких стыкованных секций (станин). Данное оборудование позволяет нам производить шлифовку в сборе мастер-станины и дополнительной секции: т.е. обе детали расположены на рабочем столе и шлифуются одновременно, что гарантирует одинаковую точность обработки для всех секций. В дальнейшем, после того, как станок собран и запущен в эксплуатацию, это обеспечивает высокую точность и качество обрабатываемых на станке деталей.

3) Продольно-фрезерный обрабатывающий центр PC4226,
размер стола 4200х2200 мм

На этом станке производится обработка станин, мелких корпусных деталей, таких как, каретки, мостики  и т.п. За счет наличия на станке угловой поворотной головы производится обработка сложных габаритных деталей, например, шпинделей (как на фото - для тяжелого станка СА1800 с РМЦ=12 метров).

Также у нас на заводе работает уникальное, во многом, оборудование - автоматическая линия для обработки корпусных деталей в составе двух горизонтально-расточных обрабатывающих центров и транспортной системы на 50 паллет пр-ва Toyoda.

Помимо вышеперечисленного, одним из основных станков на участке является 5-ти осевой продольно-фрезерный обрабатывающий центр Mikromat 20V, размер стола 2400x5000 мм.

Этот станок используется для чистовой обработки станин, колонн и других крупных корпусных деталей.

Продолжают линейку продольно-фрезерного оборудования станки 6610 (1000х4000 мм),
УФ5220 (2000х6000 мм) и СА0685С55Ф3 (1250х4000 мм).

Помимо приобретенного в 2020 году плоскошлифовального станка SZ, на заводе работают еще три единицы плоскошлифовального оборудования портального типа:
Waldrich Coburg 40-15S (2000х4000 мм), Heckert SZ7000 (1600х7000 мм),
Heckert SZ4000 (1250х4000 мм).

Если говорить о линейке горизонтально расточных станков, помимо запущенного в эксплуатацию в прошлом году, можно отметить следующее оборудование:
DIXI 310 (840х1000 мм), SIP (1024х1570 мм), 2А622 (1120х1200 мм), 2А622 (2000х2500 мм),
HN80B Niigata (800х800 мм).

Очень много вопросов и комментариев возникает о том, как работает наше предприятие, как устроены те или иные процессы. Ниже постараемся в кратком виде рассказать, как работает станкостроительный завод.

Наш завод - "Саста" - практически 50 лет производит металлообрабатывающие станки: токарные, трубонарезные, специализированные, а, с 2020 года, еще и фрезерные.

На предприятии оборудование производится по принципу замкнутого цикла:

1. Оборудование разрабатывается в собственном конструкторском бюро;

2. Далее чертежи передаются технологам, которые выстраивают производственные процессы;

3. Основные станочные узлы отливаются в собственной литейке;

4. Далее они обрабатываются в механическом цеху;

5. Ответственные узлы (шпиндельные бабки и тп) собираются на участке крупноузловой сборки;

5. Листовые детали, облицовка, транспортеры и тп изготавливаются на сварочно-заготовительном участке;

6. Монтажом электрошкафов и разводкой электрики занимается участок электромонтажа. Причем в станках мы используем как иностранные ЧПУ (Siemens, Fanuc), так и российскую "Мехатронику" - все по запросу заказчиков;

7. После этого станок попадает на сборку и покраску;

8. Готовый станок тестируется в работе в течение 96 часов, упаковывается и отправляется заказчику.

Ну а ниже - иллюстрация всех процессов с расшифровкой 😀😀😀

Конструкторско-технологический центр "Састы"

КТЦ - это мозговой центр завода, где рождаются новые станки, в том числе уникальные.

В 2020 году был сдан тяжелый токарный центр СА1350 для одного из оборонных предприятий нашей страны. Конструкторская документация была полностью разработана специалистами "Састы". В текущем году ведутся работы по проектированию и изготовлению еще более сложного и тяжелого станка. Помимо этого специалистами отдела в 2020-2021 гг разработана новая линейка наклонно-токарных обрабатывающих центров НТ250, НТ500, НТ700 и НТ1000, а также новый для "Састы" вид оборудования - широко-универсальные фрезерные станки и фрезерные станки с ЧПУ. 

С 2020 года на предприятии внедрена корпоративная информационная система планирования производства ERP. Система обеспечивает единую цифровую среду для решения конструкторских, технологических, производственных, логистических и оперативных задач, а также задач контроля качества выпускаемой продукции. Сегодня на предприятии построен сквозной инженерно-производственный информационный контур.

Литейное производство

О литейке есть отдельный пост, так что не будем повторяться. Можно отметить, что мощность литейного передела - 250 тонн чугунного литья в месяц. Да, по сравнению с литейными гигантами, объемы не очень большие. Однако они покрывают собственные нужны (литье основных станочных узлов), плюс также "Саста" отливает сторонние заказы (нефтегаз, сцецтехника, сельхоз техника, другие станкопроизводители).

Механообрабатывающий цех

Это, без сомнения, сердце завода. Станочный парк завода насчитывает более 200 единиц оборудования.

На сегодняшний момент происходит модернизация и техническое перевооружение производства. За последние 3 года приобретено и запущено в работу следующее оборудование:

• 4-х валковая гидравлическая листогибочная машина с ЧПУ DAVI МСА;

• Установка гидроабразивной резки F.O.R.T. Т6000;

• Станок лазерной резки с ЧПУ BYSMART FIBER 3015х2000.

• Продольно-фрезерный обрабатывающий центр PC4226;

• Токарно-фрезерные обрабатывающие центры пр-во F.O.R.T. MT52 и МТ65;

• Плоскошлифовальный обрабатывающий центр SZ-7500х2500;

• Горизонтально-расточной обрабатывающий центр HВМ-4T.

Основные функциональные зоны: заготовительный участок, механообрабатывающий цех, сварочный участок, термический участок.

Габариты максимально устанавливаемых заготовок:

• Токарная обработка: Ø от 40 до 1000 мм, длиной до 4500 мм;

• Фрезерная обработка: = 2000х5000 мм;

• Шлифовка деталей:

- Круглошлифовальные станки Ø = 560 мм;

- Внутришлифовальные станки Ø =100 мм;

- Плоскошлифовальные станки = 630х2000 мм;

- Продольно-шлифовальные станки = 2000х7000 мм;

• Расточная обработка: = 2000х2500 мм;

• Заготовительная группа:

- Установка гидроабразивной резки = 1600х3200 мм;

- Лазерное оборудование = 1620х3150 мм;

- Листогибочные станки;

• Механосборочные работы:

сборка узлов и конструкций и механизмов.

Термический участок

- Закалка детали Ø = 500 мм;

- Закалка направляющих длиной до 4000 мм.

Сборочное производство

Об этом есть отдельный пост. Хотелось бы остановиться только на крупноузловой сборке основных ответственных станочных узлов.

На заводе мы САМИ производим и собираем:

• Шпиндельный узел в сборе, включая зубчатые шестерни и балансировку;

•  Суппорт в сборе, включая все литые и мелкие детали (более 50 деталей);

•  Заднюю бабку в сборе, включая все литые детали, пиноль и червячную пару (более 20 деталей).

Остальные менее технические сложные изделия для станков также производим и выпускаем сами.

Также производим монтаж электрошкафов и разводку электрики.

Покрасочный участок

После сборки основных станочных узлов и тестирования оборудование отправляется в покраску, упаковку и далее - на предприятия наших заказчиков!

Месяц поиска однозначно продемонстрировал дефицит кадров на рынке вкупе с тотальным нежеланием за эти самые кадры платить. В то же время две трети потенциальных работодателей предложили разовые задачи с оплатой за дни работы со ставкой 1500-2000 рублей в день. Именно так, не за проект, а за дни. Таким образом вроде как все должны быть довольны.

Первый же проект оказался сложным и весьма интересным. Итальянская дубильная машина барабанного типа, 3,5 метра в диаметре и пять в длину. Под воздействием химии сгнил люк из нержавейки. Общение с производителем завершилось после озвучивания ценника в девяносто тысяч евро.

С учетом громогласно звучащих из каждого утюга новостях об импортозамещении, пройти мимо такого проекта мы не могли. ВОТ ОНО! НЕПАХАННОЕ ПОЛЕ! ВОЗМОЖНОСТЬ ОБЕСПЕЧИТЬ ОТЦУ БЕЗБЕДНУЮ СТАРОСТЬ, А МНЕ - СВЕТЛОЕ БУДУЩЕЕ! Но, забегая вперед, не все оказалось так радужно как хотелось бы.

Два заезда для обмеров и три дня конструкторской работы увенчались полным комплектом конструкторской документации с авторскими доработками. Дело за малым (ага, ага) - найти тех, кто сможет выполнить это все в металле. И тут начались проблемы.

Находимся мы в Нижнем Новгороде. Заводов куча, мёртвых заводов еще больше, и на территории каждого есть какие то производства, но как найти баланс между качеством, стоимостью и сроками? Тем более, что неделю мы не могли найти никого, кто согласится изготовить хотя бы часть элементов конструкции.

Но, после почти месяца мытарств, бесконечных звонков и встреч, все было запущено в производство. Конечный результат - довольный почти тридцатикратной разницей в цене заказчик и окрыленные успехом мы.

Итоги необходимо было зафиксировать:

1) Спрос на подобного рода услуги на рынке присутствует, но оценивать его пока рано.

2) Ценник зарубежных производителей не просто велик, он безумен. На этом можно и нужно играть.

3) Металлообработку нужно искать в области. В Нижнем производители зажрались и не хотят брать сложные вещи на изготовление ни за какие деньги.

4) Свое производство заиметь придется в любом случае.

Вопросы тоже остались:

1) А дальше то что? Какие перспективы развития?

2) Где наш клиент? Как его найти?

3) Как поставить заказы на поток?

4) Как сократить издержки на производство?

Об этом буду писать дальше.