Abs-пластик

Как известно, ABS пластик со временем желтеет, но его можно отбелить с помощью перекиси водорода - процесс отбеливания называется ретробрайтом. Если вас интересует химическая сторона вопроса, то можете почитать про неё на Хабре. А примеры можете и на Пикабу посмотреть - раз и два.
Для Лиги Лени: моё мнение - отбеливайте в парах или растворе 40% перекиси водорода, лучше подогретой. И будет вам счастье.
Для Лиги Эстетики: осторожно! Содержит кадры без евроремонта!

Вообще, существует множество рецептов ретробрайта:
- используют перекись разной концентрации
- к ней часто добавляют гелеобразователи
- процесс ускоряют с помощью активаторов, солнца, ламп или температуры
- иногда перекись используют в виде паров

Разумеется, у методов есть свои недостатки:
- утопить крупные пластиковые изделия в чане концентрированной перекиси достаточно дорого
- гелеобразная перекись иногда ложится неровным слоем, приводящим к пятнистому отбеливанию
- яркое солнце есть не всегда
- и вообще, не понятно, какой метод лучше.

В общем, я решил поставить эксперимент с разными методами. "Гелевый", правда, использовать не стал - по эффекту он похож на использование жидкой смеси соответствующего состава, с очевидными преимуществами (меньше расход) и недостатками (неравномерная толщина слоя и вызванные ею пятна). Отбеливание солнцем тоже не использовал, за отсутствием такового.

В результате я решил проверять 20 вариантов:

4 варианты среды:
- отмачивание в 4% перекиси
- отмачивание в 40% перекиси
- отмачивание в 40% перекиси + 1% активаторе Vanish для цветного белья
- выдерживание в парах 40% перекиси

И каждая в 5 вариантах условий:
- 10 часов в комнате (температура около 20°C, слабое освещение)
- 50 часов в комнате (температура около 20°C, слабое освещение)
- 10 часов при нагреве до 50°C без освещения
- 10 часов при освещении белым светодиодом (35Вт лампа - это что-то типа 5-10 тысяч люкс и небольшой нагрев)
- 10 часов при освещении 360нм УФ прожектором (прожектор около 20Вт, на расстоянии сантиметров 30)

Взял пару пожелтевших пластмассок - крышку от сканера и какую-то старую вспышку. Нарезал на прямоугольнички. И взял по два прямоугольнчика, по одному каждого типа.

В остальных контейнерах образцы просто утопил.

Ну и, собственно, итоговые результаты:

Выводы:

Главный вывод - все методы работают (кроме, возможно, 4% перекиси в комнатных условиях). То есть, можно выбирать тот, который лучше подходит под текущую задачу и имеющееся оборудование.

Нагрев до 50°C показал отличные результаты, освещение 360нм ему почти не уступает, белый свет даёт результаты похуже. Результаты в комнатных условиях наихудшие, но тоже неплохие, если не спешить.

Активатор в виде 1% Vanish для цветного белья если и влияет, то очень слабо.

Пары перекиси дали очень неплохие результаты - особенно при нагреве (логично, при нагреве увеличивается не только скорость реакции, но и давление насыщенных паров перекиси).

Ретробрайт - процесс небыстрый.

Для себя я решил, что мелкие детальки буду отбеливать просто в 40% перекиси при нагреве (просто, быстро, расход перекиси невелик из-за маленьких деталек), а крупные - в парах перекиси (при нагреве, если влезет в духовку) (результат тот же, без нагрева подольше, зато не придётся десятками литров перекись расходовать). Обработку гелем я забуду как страшный сон возможно оставлю только для чего-то совсем большого и намертво прикрученного.

АБС-пластик – один из самых популярных материалов, из которого создают детали салона и кузова в автомобильной промышленности, корпусы электроники и бытовой техники, канцтовары, игрушки, мебельную фурнитуру и др. Его широко используют благодаря простоте использования и доступности по цене. Однако такому пластику присущ ряд ограничений: низкая прочность и склонность к деформированию под нагрузками. Это препятствует его применению в сложных инженерных приложениях. С помощью 3D-печати и армирования АБС-пластик можно сделать крепче и долговечнее. Ученые ПНИПУ провели исследование и выяснили, как на его механические характеристики повлияет наполнение волокнами из различных материалов.

Исследование опубликовано в журнале «Polymers» 2024 год.  Выполнено при поддержке Российского научного фонда (проект № 22-79-10350).

Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС) активно применяют в аддитивных технологиях. Модифицировать этот вид пластика можно с помощью включения в него коротких волокон. По сравнению с обычными материалами такие композиты адаптируются к широкому спектру задач, потому что обладают повышенными физико-механическими свойствами – улучшенной прочностью на растяжение, жесткостью, ударопрочностью, стабильностью размеров, термо- и химической стойкостью.

Ученые Пермского Политеха провели исследование, в котором определили свойства (модуль упругости, предел прочности при растяжении и вязкость разрушения) образцов АБС с различным типом коротковолокнистых наполнителей: углерод, стекло и базальт. Все они созданы с использованием трехмерной печати с различными производственными параметрами – диаметром сопла, из которого подается расплавленный материал, и углом заполнения.

У каждого типа волокна есть уникальные свойства и преимущества. Например, добавление углерода в АБС-пластик приводит к исключительному соотношению прочности к весу и жесткости. Эти частицы легкие, что помогает поддерживать общий вес деталей и обеспечить превосходную прочность. Углеродные волокна отличаются электропроводностью и могут применяться для рассеивания статического электричества. Хотя такой тип обладает самыми уникальными эксплуатационными характеристиками, он, как правило, стоит дороже, чем другие армирующие агенты. Стеклянные и базальтовые волокна обеспечивают баланс между производительностью и доступностью по цене, что делает их более привлекательным выбором для многих применений.

Политехники оценивали механические свойства образцов с помощью серии экспериментов на растяжение и изгиб. Ученые исследовали внутренние микроструктурные характеристики композитов и обнаружили, что использование нити АБС с короткими волокнами может увеличить модуль упругости и предел прочности при растяжении более чем в 1,7 и 1,5 раза соответственно. При этом образцы АБС с углеродом значительно превосходят по трещиностойкости материалы, армированные стеклом и базальтом.

– Диаметр сопла был одним из наиболее важных параметров, которые влияют на механические характеристики образцов. Максимальная прочность достигнута при использовании сопла диаметром 0,8 мм для всех типов наполнителей. Использование армированного АБС при трехмерной печати позволит увеличить прочность изделий на 60%, – поделился кандидат физико-математических наук, ведущий научный сотрудник лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ Михаил Ташкинов.

Ученые Пермского Политеха получили новые данные относительно жесткости и прочностных свойств образцов, армированных различными короткими волокнами. Они определили наиболее оптимальные параметры для  контроля и улучшения свойств деталей из АБС-пластика, армированного разным типом коротких волокон, что значительно улучшает прочность изделий.

Или проект "Холодильник" от посетителей ДК умственноотсталых.

Спустя 10 попыток в каком-то виде допилил. Решил поделиться результатами и ошибками.
Для ЛЛ: не стоит браться за такую херню, слишком много нюансов, слишком трудозатратно и дорого по расходникам, особенно если нет нормальных инструментов и уже нет клея.

Имеется: холодильник general frost RF360 (1 в 1 Snaige RF360, только российской сборки), с замененным на более мощный компрессором под r600a, проверенный на утечки, в плане системы теплообмена полностью исправный. Достался занедорого и буквально в соседнем подъезде. На дверце -- значок PS.

Треснувший пластиковый ящик для овощей, небольшой недокомплект. Но с проклятьем российской сборки, которое разглядел уже после завершения сделки, ещё и не за один раз: выгнивший насквозь несиловой угол рамы снизу отсека холодильника, куда прилегает резинка, такая же, только наполовину сгнившая часть рамы под отсеком морозильника. Прокорродирововший до сквозной дырки желобок для слива конденсата. Подзадубевший кусками уплотнитель. И с особенностями по пластику.

Страдания автора по ремонту холодоса, спрятано под спойлер

Покупка. Немного ржавые уголки -- зачищу, подкрашу, нормально будет.
Дома. Надо зачистить. Пилю-пилю, а оно всё равно ржавое. А если поддеть? Бля-я... Снизу под морозильником пилю-пилю... Всё то же самое.
Чуть сложней, но фигня в общем-то. Подгнившую изнутри жесть я отогну, зачищу, клеем ЭДП намажу и обратно загну, молоток туча-ать, молоток через болт туча-ать и ровно будет, ровнее чем было! А чтобы смола к пластику, из которого нутря отлиты, пиристала, суперклей мазать!

Сделано, в 2 клика! Только тута говорят, что суперклей не пристаёт и отвалится -- но я ж сделал и держится! Но надо проверить... а, и правда отваливается.
И отогнутые-зачищенные куски жести первоначальную форму не принимают, выгибаются, сцуко. Чо ж делать-та? Срезать всё, что загнуто, к чёртовой бабушке!

А, в ответах есть вариант с эпоксидной смолой. Дорого, но вроде терпимо, тем более потом много её останется. Может сработает.
Долго ли, коротко ли, все 4 компонента чудо-клея у меня. Сверху ещё белила титановые куплены в качестве наполнителя. Всё сделал по рекомендациям, всё замазал -- нет, не работает. Вместо смолы с белилами получилась пена, да и к пластику внутри холодильника липнет не очень хорошо.

Может я что-то не так сделал? Счищаем всё ручками, ну нафиг эти белила: смола и старые колготки -- наше всё! Полторы суток ожидания -- ещё мяковато и всё равно к внутренностям холодильника не клеится чтоб прям намертво! Херня этот клей или у автора рецепта какие-то свои, странные, представления об адгезии?
Счищаем всё ручками, думаем. А сделаем-ка на всякий случай пробник из заглушки для системного блока, там вроде ABS, и из пищевого полистирольного контейнера, и с белилами, и с алюминиевой пудрой из магазина.. И ручку на этом же холодильнике подклеить
И после двух суток оно держится! А после небольшого прогрева на пару часов в духовке оно ещё и твёрдое, как положено. И не отваливается, даже после заморозки. Нормальный клей -- с пластиком какая-то херня.

Успешная попытка: лепим тонким слоем на пластик максимально адгезивный клей, даём высохнуть. Лепим нейлон и нормальный клеевой состав с медленным отвердителем и с белилами в качестве наполнителя, ждём сутки, прогреваем день обогревателем с терморегулятором и одеяло. Поверх недостающих кусков лепим мастику из ЭДП с белилами, греем ночь, шлифуем, пользуемся. Всё равно не идеал и к нормальному полистиролу липнет лучше, но оставляем как есть, включаем и наблюдаем.

Мини-гайд по восстановлению плоскости с эпоксидной смолой.

Решаемые задачи: восстановить плоскость, к которой прилегает резинка, обеспечить герметичность стыка между пластиком холодильника и металлом в условиях повышенной влажности и перепада температур.

Требуемые инструменты.

Минимум.
Эпоксидный клей медленный из темы Эпоксидка. Часть 1 | Пикабу , возможно в дополнение к нему -- ЭДП (смола ЭД20 модифицированная + отвердитель ТЭТА/ПЭПА). Медленный вариант хорош тем, что дома продуктами реакции отвердителя и смол потравиться, когда как примерно с того же количества ЭДП всё-таки ощущения при работе были не особо приятными. Также сложнее перегреть при замешивании.
Наполнитель: белила титановые или хрома оксид, покупная алюминиевая пудра -- хуже, компетентный человек указал, что чем-то промаслена чтоб не слипалась, на пробнике со смолой проверил -- и правда ведет себя по-другому по сравнению с белилами.
Старые (или новые, если не жаль) нейлоновые колготки/чулки/слитки, с дырками или без.
Мелкие высокоточные весы с точностью до соток или хотя бы десятых грамма.
Напильники, надфили, наждачная бумага разной зернистости, зубочистки-палочки, ёмкость для замешивания, Растворитель 646 или ацетон (646 кажется интересней). Линейка или что-то ещё ровное, чтобы контролировать плоскость.
Если будет гнилая жесть в большом количестве, то для отрезания желательно иметь отрезной инструмент в виде болгарки/дремеля с регулировкой оборотов, а также чашку для шлифовки-полировки и круги к ней (p24/p50 достаточно), дрель/шуруповёрт для чашки.
СИЗ: одноразовые перчатки полиэтиленовые, для работы с инструментом -- наушники/беруши, защитные очки, хотя бы маска трёхслойная одноразовая для защиты от пыли. Бандана или что-то другое, что гарантированно позволит не попасть волосам в зону работы электроинструмента.
Крайне желательно ещё иметь масляный обогреватель с терморегулятором и какой-то термоизолятор. в моём случае -- тяжёлое ватное одеяло, для прогрева смолы, чтобы ускорить отверждение и достигнуть максимальных характеристик.

• Ход работ.

• Убедиться, что у вас внутренности холодильника отлиты именно из PS или ABS. Как это проверить кроме нанесения пробников из готового клея и попытки их снятия через несколько суток, я не знаю. Если пластик гарантированно не ABS/PS -- лучше выбрать какой-то другой способ.

• Убрать сгнившую жесть. Совсем убрать. Отрезать дремелем/болгаркой сгнившие куски и выкинуть. Отогнуть-зачистить-загнуть как было у меня не получилось, всё равно стремилась вернуться к уже отогнутому состоянию и нарушала плоскость. Края целых кусков, если есть возможность, постараться на 0,5-1 см наоборот вмять, чтобы поверх можно было нанести смолу.

• Зачистить края оставшегося металла от краски, чтобы смола прилипала именно к металлу. Зашкурить и пройтись 646-м по пластику.

• Защитить покрытие пола пакетиком, картонкой, чем угодно -- скорее всего смола так или иначе накапает.

• Этап можно пропустить. Намешать адгезивный слой: размешать в баночке 1 часть отвердителя (50% АГМ9, 50% xt412, размешать палочкой до добавления смолы) и 2 части смолы (1 часть ЭД20, 1 часть ST3000). После интенсивного размешивания добавить примерно 1/2 или больше от веса всей смолы 646, размешать. Ватным тампоном нанести на пластиковвуые и металлические поверхности, которые будут скливаться. Оставить на 8-12 часов для частичной полимеризации либо на 3-4 часа с подогревом.
  АГМ9 -- собственно за счёт него и происходит адгезия к пластику, металлу, стеклу, но он даёт значительную усадку. В тонком слое это будет несущественно. Можно не наносить отдельно и понадеяться, что с меньшим количеством АГМ9 всё равно прилипнет.

• Заполнить недостающий кусок плоскости уровнем чуть выше, чем, собственно, плоскость.
  Вариантов здесь 2: либо кусками старых нейлоновых слитков-колготок послойно заклеивать, добавляя смолу, либо пытаться замазывать мастикой.
  Вариант 1. Намешать медленный клей: отвердителя 1 часть (20% АГМ9, 80% xt412), смолы 2 части (по 1 части ЭД20 и ST3000). Нанести тонким слоем на холодильник смолу, наклеить-прижать кусочек ткани (капрон из чулков/слитков/колгот), нанести на него смолу, чтоб пропитался, наклеить-прижать кусочек ткани... Отверстия и щели заполнять свернутыми/смятыми кусочками ткани со смолой.
  Вариант 2. Замазка. Намешать и нанести тонким слоем медленный клей (см. вариант 1), дать подсохнуть в течение 4-5 часов, чтобы был липковатым, но со следующим слоем уже не смешивался. Далее сделать замазку из ЭДП или ЭД20+ST3000+ТЭТА в соответствующих пропорциях. Намешать смолу, добавить 1/3 белил титановых от веса смолы. Нанести тонким слоем на слегка полимеризовавшийся медленный клей. Остальную массу отставить в сторону и дождаться, пока масса частично полимеризуется и почти перестанет стекать с зубочистки/палочки, нанести шпателем/карточкой пластиковой/иными подручными средствами. Если окажется слишком текучей -- периодически приподнимать шпателем сползающую массу по всей плоскости, пока не станет достаточно густой, чтобы держать форму.
  Можно сделать замазку и из медленного клея, но тогда её придётся готовить заранее и ловить момент, когда она станет подходящей консистенции. Пытаться загустить чисто белилами -- плохая идея: при замешивании большого количества наполнителя воздух остаётся внутри смолы и получается пена, а не монолит.

• После предварительной полимеризации в течение 2 суток при температуре 20-25 градусов зашлифовать плоскость в уровень с основной. Если смола ещё мягкая -- шлифовать после прогрева. Оставить на 12-24 часа при температуре 50-70 градусов: пихаем обогреватель между холодильником и приоткрытой дверцей, всё накрываем термоизолятором сверху, чтобы не было больших щелей.

Альтернативные варианты решения вопроса.

Да выбрось ты его и не делай мозг!
Оглядываясь назад -- самый правильный.

ДХЭ.
Так и не попробовал, но не уверен, что нормально отработал бы на таком смесовом пластике и поможет нормально пристать к металлу, чтобы обеспечить герметичность.

Адгезив для ремонта бамперов в баллончике
Самое доступное из того что есть, вкупе с клеем ЭДП и белилами -- самый бюджетный вариант, который можно собрать в каждом городе. Возможно хуже варианта с медленным клеем, но достаточно для решения задачи. Только от армирования стекловолокном я бы отказался: и шлифовать стекло придется чем-то более твердым, и пыль от стекла дома -- так себе вещь. Если уж прям хочется армировать, то искать углеткань или мелкоячеистые тонкие стальные сетки.

Всё то же самое, только холодильник на заднюю стенку положить, выставить по уровню, сделать обрешетку и заливать.
Наверное самый нетрудозатратный вариант, но реализовать в условиях квартиры проблемно.

Отдельное спасибо @Dr.Nimnul за гайд по смолам и поддержку в процессе поиска решений.

Всем привет .получил катушку abs от @haposalo,упаковка на отлично ,отдельный респект за именной вкладыш.

Намотка ровная .диаметр прутка стабильный ,визуальные проблемы из за катушек, они уже устранены,сейчас пластик наматывают на другие катушке

Переходим к печати ,ранее пользовался АБС от бестфиламент и зд Клаб, по ощущениям ничем не отличается кроме запаха.чуть сильнее бестфиламента ,не критично ,но присутствует , в остальном любая печать на отлично ,как крупные объекты с широким слоем ,так и мелкие ,мелкие детали с обдувом тоже без проблем .ничего не рвет ,не плывет. Я прям доволен ,сам из рб.поэтому вот -
190665797 номер на ВБ, для покупателей из рб.цена вполне приемлемая по сравнению с конкурентами.однозначно буду и дальше покупать этот пластик

UP. Всем спасибо за рекомендации, не сработает план основной -- есть куда посмотреть ещё.
UP 1. Тестовый кусок за пластик, крытый цианоакрилатом, не держится и отваливается целиком даже при комнатной температуре. При колебаниях температуры будет ещё хуже. Целюсь на модификатор АГМ-9 для эпоксидной смолы, будем пробовать с ним. Инструкция по использованию -- ниже по тексту.

Встала тупая задача заклеить холодильник эпоксидкой. Достался занедорого, но с прогнившей насквозь металлической рамой из уголков (при покупке было представлено как "есть ржавчина", выковыривать куски никто не даст), соответственно надо заполнить участок, прогнивший насквозь и загерметизировать стык пластика и металлического уголка, чтобы вода туда при разморозке-помывке никаким образом не попадала. Для предупреждения растрескивания смолы предполагается армирование её старыми нейлоновыми-капроновыми чулками-носками.

Пластик скорей всего -- полистирол или ABS, эпоксидная смола к ним не пристаёт. Единственный копеечный адгезив, который откопался -- цианоакрилат, оно же "суперклей". Может есть ещё интересные и недорогие варианты, которые бы помогли зафиксироваться смоле на ABS/PS?

Если пост не по теме сообщества -- прошу перенести в общую ленту.

#comment_297085752
Суперклей - однозначно нафиг. Отвалится от влажности и термоциклирования очень быстро. Можно или запаять (используя кусок похожего пластика от чего либо), либо заклеить эпоксидкой. В случае заклейки (причем любым клеем) самое главное - подготовка поверхности. Помимо выскабливания всего что наслоилось - желательно еще чуть чуть протереть ацетоном, до "расплавления" верхнего слоя пластика, тогда пристанет намертво (по возможности, избегайте попадания растворителя на те поверхности, которые клеится не будут - останутся некрасивые разводы). Если эпоксидка - желательно использовать "клеевые" аминоамидные отвердители и АГМ-9 Эпоксидка. Часть 1 пункт 6, это неплохо преистанет даже к АБС.  Для улучшения - можно небольшое количество замешанной смолы жиденько развести ацетоном, либо смесью толуол(кислол) +ацетон, либо "растворителем 646", и обработать склеиваемые поверхности пластика, на манер праймера (тонким слоем !!!). После испарения растворителя, желательно до полной полимеризации (примерно 3-4 часа) - нанести основную порцию смолы. Для "нестекания" и уменьшения усадки - загустить смолу двуокисью титана пигментной (титановые белила), аэросилом, в крайнем случае окисью цинка.

Плохо повёл.

Начнем!

Недавно я выкладывал пост про печать крыльчатки охлаждения для мойки высокого давления, и в комментариях мне предложили попробовать другой ABS- пластик.

По прошествии некоторого времени обещанная катушка оказалась у меня.

И я принялся за дело....

Слэйсер UltiMaker Cura

Настройки:

Тип пластика: generic ABS;

Температура стола: 85-90°С;

Температура сопла: 240-245°С;

Качество печати очень высокое. Адгезия каждого слоя-замечательная. Переэкструзии замечено не было. Пластик прочный и блестящий! Все это без обработки. Заворачивания краев отсутствует! Запах-на 4 из 5, т.к. все-таки это ABS, сторонних запахов не обнаружено. Я приятно удивлен! Спасибо большое товарищу haposalo за эстетическое удовольствие от изготовления модели.

P.s. У принтера наблюдается износ роликов стола и стол имеет яму посередине, особенно после нагрева. Но, все равно результат на фото . Когда закончится бухта, закажу у товарища haposalo.