Внедрение

Продолжаю серию постов "изнутри" про то, как жил и живет САПР на судоремонтном заводе.

Часто на различных форумах (не в интернете, а таких, как "Белые ночи САПР" и подобных) в рядах умных и понимающих людей поднимается вопрос, почему до сих пор, даже в рамках одной почти каждый считает своим долгом работать в софте, отличном от софта, используемого другими. Причин таком явлению несколько.

Вот пример. У завода 4 проектные организации:

А - работает в Tribon, потому что так удобно, исторически сложилось, а еще нет возможности купить что-то новое, поэтому пользуемся программой, которая не обновлялась с 1995 года. А готов передавать на завод модели, но исключительно в формате Tribon, даже готов работать в режиме коллективного редактирования и совместной работы над проектом в модели.

Б - работает вообще в чем угодно, но модели на завод поставлять категорически отказывается, как, впрочем, и чертежи в электронном виде, все в бумаге, очень удобно. Когда удается выцарапать эскиз в Автокаде - просто праздник, хотя, чаще всего, недолгий, так как "обстановка" берется со старых "сканов" бумажных чертежей, а к ней уже "пририсовываются" новые конструкции, будь то фундаменты, съемные листы или что-то другое.

В - за последние 10 лет поменял САПР-платформу 3 раза, причем кардинально, мечется на задних лапках, заглядывая в глаза каждому заказчику, и В можно понять - кушать-то хочется, а на внедрении нового всегда находятся умельцы урвать свой кусок. Каждый раз В торжественно клянется, что вот уж для следующего заказа обязательно будет передавать не только чертежи, но и (ВНИМАНИЕ) трехмерные модели, в полном объеме и с надлежащим качеством, да еще и в удобном формате. Пишутся протокола, проводятся встречи, а в итоге опять пшик. То платформа не подошла, то денег не заложили в смету, то не смогли доказать заказчику необходимость создания производственной модели на базе конструкторской.. 10 лет завтраков.

Г - общий случай проектной организации, работающей с заводом на временной основе. Может представлять собой даже частную контору. Как итог - брожение в головах, дрожь в руках, г-но в штанах. После таких всегда по 2 раза проверять все приходится. Про модели речи не идет, работают чаще всего в ломаном, такое не предъявишь заказчику, выдают все в бумаге.

И вот теперь представьте, что все то, что выдают А,Б,В и Г, необходимо получить, распознать (или конвертировать), проработать, выявить ошибки, сообщить об этим ошибках, дождаться ответа "можно" на корректировку, откорректировать и после этого запустить в производство. И это все делает одна служба на заводе, с ограниченными ресурсами, даже компьютеры до недавнего времени были не у каждого конструктора. А софт с некоторых пор заказчик не принимает в составе статьи расходов "средства технологического оснащения", даже в раздел "специальные расходы". Все покупайте за свой счет, в счет прибыли (ха-ха, 0,5% рентабельности для судостроения - это сказка, для государственного завода это недостижимый показатель).

А сверху дать указание, мол, работайте на одной платформе - не могут, оправдывая сей факт особенностями работы разных организаций, и все той же "исторической" составляющей. И, да, кто ж позволит дружно всем сразу взять и перестать работать, на период замены ПО, перенастройки всех процессов, а также проведения переобучения? Это риторический вопрос, конечно же.

Спасибо за внимание, на сегодня выговорился.

Следующий пост будет про импортозамещение, дружно будем поливать друг друга коричневыми струями.

Когда я пришел работать в конструкторский отдел, был самый разгар эпохи махрового пиратства, никто не парился по поводу покупки лицензионного софта.

На компьютерах был такой зверинец, что страшно вспомнить. Каждый работал в том ПО, в котором было удобно ему, софт приносили из дома на дискетах, дисках, потом на флешках. В 2007 году еще не было такого строгого контроля как сейчас, да и порты никто не закрывал, и пользователи все сидели под админскими учетками. Полнейшая анархия. P2P-клиенты, игрушки по сети, в том числе Quake3, CS 1.6, сотни гигабайт музыки, фильмов и даже порнухи. Все это сопровождалось диким числом разной вирусни, флешку после завода проще было выкинуть)

Сейчас вспоминаю, и кажется, что была свобода, но по факту - был дикий бардак и полное отсутствие какой-либо ответственности.

Как-то раз на файлообменнике одного из самых "матерых" бюро словили шифровальщика, то ли кто-то из дома принес, то ли из инета через USB-модем словил. Пропала уйма информации, в том числе наработки где-то за полгода, хорошо, что по старой привычке тогда многие пользователи хранили всю работу на своих компьютерах, смогли восстановить почти все утраченное.

В те годы, как я уже сказал, все работали в тех программах, в которых умели, любили и предпочитали. На заводе был и Компас, тогда еще v5.11 R03, как сейчас помню, и Solidworks, 2003 - 2007, у кого какой, и ломаный Rhinoceros. Один особо одаренный инженер-электрик рисовал свои схемы в Corel Draw.

По факту же, куплены были Autodesk Invemtor, в разных версиях, но больше всего было пакета Autodesk Mechanical Desktop 2007 с трехмеркой Autodesk Inventor Professional 11. Дружили мы тогда с российским представительство Автодеска, ага, скидки корпоративные получали, на обучение ездили, на форумы всякие.

CATIA купили по федеральным закупкам, вроде как в 2010 году в комплекте с рабочими станциями, HP xw8600, до этого тоже разношерстный парк был, кто на чем - и DEPOшки и Arbite, и ноунеймы.

И где-то в 2010 же году заводские айтишники начали наводить относительный порядок: провели вначале первое разделение сетей, что полностью убило сетевые игры, чаты и p2p, потом второе разделение, ввели жесткую регистрацию все ЭВМ по физическому размещению, урезали права, сделали карточки учета ПО, закрепленного за ЭВМ. И вроде все эти преобразования были направлены на установление порядка, что, по идее должно было повысить производительность труда, а вышло наоборот. Флешки запретили, теперь, чтоб перенести информацию, например, с компьютера, где есть внешняя электронная почта, необходимо пользоваться зарегистрированным носителем, права на это есть не у всех, да и просто так в компьютер во внутренней сети уже флешку не воткнешь. Ну да это лирика.

Зверинец потихоньку победили, остался лицензионный софт, что-то докупали по возможности, что-то просто само загнулось.

Про закупки софта во времена расцвета "нефтяной иглы" расскажу в следующем посте, если будет кому интересно.

Спасибо за внимание, пишите вопросы, темы, интересующие вас в комментарии, постараюсь ответить либо в будущих постах осветить.

Чтобы не разочаровывать подписавшихся и откликнувшихся, начну серию постов про внедрение САПР на судостроительном предприятии.

Сразу отмечу, посты пишу со своей колокольни, не претендую на истину в первой инстанции, как мне видится процесс, так его и буду описывать.

Первый пост будет про то, с чего начинался САПР на заводе, это было задолго до меня, рассказ будет по воспоминаниям "стариков".

В далеком 1995 году на корпусозаготовительное производство пришли новые машины тепловой резки. В отличие от советских "Кристаллов", машины обладали мозгами - у них были стойки с ЧПУ в виде отдельного компьютера в промышленном исполнении с маленьким выпуклым монитором дюймов на 10 диагональю. Были выбраны молодые и не очень специалисты, как сейчас понимаю, по принципу "кто больший выскочка", организовано подразделение в рамках конструкторского отдела предприятия. Разместили подразделение в помещении бывшего красного уголка корпусозаготовительного цеха. Придали несколько технологов для пущей уверенности, что режимы резки и прочие тонкости будут соблюдены, закупили ЭВМ, выбрали программное обеспечение (на те годы отечественные САПР пешком под стол ходили, особенно в части технологической подготовки производства) - AutoCad, провели какое-никакое обучение и работа пошла. После "негативов" для МТР "Кристалл" резка под координатам, заданным в Автокаде выглядела как огромный рывок в будущее, цикл подготовки и выпуска эскизов на резку металла сократился в несколько раз.

Необходимо заметить, что напрямую из Автокада передавать на резку эскизы было можно, но не следовало, т.к. существуют нюансы, вроде задания угла реза, технологических элементов, перемычек, точек зажигания дуги, рационального размещения деталей на листе и пр. Поэтому использовалась программа "Плаз-ПК", где технологической группой выполнялась раскладка, а также задание необходимых параметров резки и добавление элементов, которые Автокад как инструмент для черчения, просто не знал.

Бюро сразу стало престижным, молодежь рвалась туда после вуза (у нас он был на те годы профильный, система "завод-втуз" позволяла готовить неплохих специалистов, понимающих, по крайней мере, чем форпик от форштевня отличается).

Станковый парк цеха расширялся, "Кристаллы" модернизировали, научив их резать по эскизам из Автокада, на завод пришел первый плазморез Suprarex.

Но это был новый этап в жизни завода, о нем в следующем посте.

Использование цифровых технологий и инноваций для розничной торговой сети - один из способов оставаться в лидерах на высококонкурентном рынке, обеспечивая доступность товаров высокого качества по разумным ценам. Именно такую непростую задачу ставит перед собой федеральная сеть спортивных магазинов Спортмастер, ставя при этом интересы покупателей на первом месте.

Для реализации поставленной задачи в пилотных магазинах нового формата было принято решение использовать электронные ценники SES-imagotag, являющиеся частью решения Retail IoT Management Solution, позволяющего в режиме реального времени синхронизировать ценовые и маркетинговые предложения в онлайн и оффлайн каналах продаж торговой сети.

Отличительной особенностью электронных ценников от бумажных является наличие дополнительной информации о доступных на складе магазина размеров товара, выведенного на электронный ценник. Информация о размерах выводится динамически, в зависимости от текущей ситуации по остаткам каждой цветомодели на складе магазина.

Для отсутствующих размеров можно заказать доставку нужного размера товара в интернет магазине, которую можно оформить здесь же, в сервисной зоне торговой точки с возможностью доставки до требуемого адреса или последующего забора товара в этом же магазине.

Товары в промо выделяются красной подсветкой на ценнике, что позволяет быстро и наглядно выделить для покупателя товары со специальными условиями продажи.

Таким образом, система электронных ценников SES-imagotag позволяет не только минимизировать рутинные операции по смене ценников в магазине, но и повысить качество процесса выбора и покупки товара для покупателя, повышая конверсию и удовлетворенность клиента от уровня сервиса.

Наш  опыт говорит о том, что все это напрямую и положительно влияет на рост торгового оборота в точке продаж, чего и желаем для магазинов торговой сети Спортмастер. И клиент всегда будет доволен - ведь цена на кассе всегда равна цене на полке!