Строительство Багаевского гидроузла, ключевого объекта для развития судоходства на Дону, вышло на завершающую стадию — готовность первого пускового комплекса превысила 90%. Этот масштабный проект позволит решить проблему недостаточных глубин на 84-километровом участке реки между Багаевским и Кочетовским гидроузлами, обеспечив стабильные условия для судоходства.
На основном судоходном шлюзе, ввод которого запланирован на конец 2025 года, уже завершены бетонные работы и начался монтаж гидромеханического оборудования, включая аварийные и рабочие ворота.
Параллельно ведутся работы на других важных объектах: водосбросной плотине, где установлены все затворы и идут пусконаладочные работы, и рыбоходно-нерестовом канале, готовность которого достигла 99%, сообщает пресс-служба Министерства Транспорта РФ.
В рамках федерального проекта «Развитие опорной сети внутренних водных путей» национального проекта «Эффективная транспортная система» на строительной площадке задействованы около 1,5 тысяч рабочих и 150 единиц спецтехники. Уже в этом году через новые сооружения пройдут первые суда, что станет важным шагом в развитии транспортной инфраструктуры юга России и улучшении судоходных условий на одном из самых проблемных участков Дона.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Москва. 14 мая. INTERFAX.RU - Вице-премьер - полпред президента в ДФО Юрий Трутнев сообщил о прекращении работы над проектом самолета "Байкал" в ходе заседания комитетов в Госдуме РФ в среду.
"У нас велась работа по разработке малого самолета "Байкал", она на сегодняшний день зашла в тупик, то есть самолета "Байкал" у нас не ожидается. Сейчас выходить из ситуации придется ремоторизацией самолетов Ан-2", - сказал он.
Он также добавил, что "малой авиации, к сожалению, практически нет".
Предприятие «ТМХ Электротех» (в составе «ТМХ Энергетические решения») произвело первые 100 асинхронных тяговых электродвигателей ДТА-170, предназначенных для вагонов метрополитена.
Двигатель ДТА-170 – это российская разработка, созданная инженерами «ТМХ Инжиниринг». Он будет использоваться в современных метропоездах, выпускаемых на заводе «Метровагонмаш».
Работа над новым двигателем началась в 2023 году. За это время на предприятии провели полную технологическую подготовку производства, изготовили 28 опытных образцов и успешно испытали их, сообщается в телеграмм канале Трансмашхолдинга.
Производство тяговых электродвигателей для метро ведется в рамках внутрихолдингового сотрудничества, что позволяет обеспечивать подвижной состав отечественными комплектующими. Этот проект способствует импортозамещению ключевых компонентов и укрепляет независимость российского машиностроения от зарубежных поставщиков.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Российская компания «Альтиус Лаб», созданная при участии Ростеха и концерна «Алмаз-Антей», завершила проект по полному импортозамещению системы управления информационной безопасностью для организации воздушного движения. Обновлённая система уже введена в эксплуатацию и демонстрирует стабильную работу.
В ходе проекта специалисты реализовали централизованное управление процессами информационной безопасности с интеграцией в Государственную систему обнаружения компьютерных атак. Это позволяет оперативно выявлять и предотвращать киберугрозы. Основное внимание уделялось замене иностранных решений, разработке новых алгоритмов защиты и повышению уровня безопасности критически важных данных, сообщает пресс-служба Ростеха.
Переход на отечественные технологии позволил усовершенствовать мониторинг угроз, ускорить реакцию на инциденты и минимизировать риски утечки информации. В планах компании — дальнейшее развитие системы, включая организацию круглосуточного мониторинга кибербезопасности ключевых объектов авиационной инфраструктуры.
«Мы осознаем, насколько весома роль информационной безопасности в аэронавигационной отрасли. Импортозамещение в этой области стало одной из ключевых задач для обеспечения национальной безопасности в условиях современных вызовов. Сегодня компании и государственные организации имеют возможность построения подсистем защиты информации, опираясь на решения, разработанные внутри страны. В этой связи мы уделяем особое внимание созданию собственной линейки программных продуктов, которая будет способствовать защите данных российских компаний и организаций всех уровней», — сказал генеральный директор «Альтиус Лаб» Дмитрий Иванов.
Ранее Ростех сообщал о других успехах в области импортозамещения авиационных технологий. В частности, была разработана российская система ACARS для обмена данными между воздушными судами и наземными службами, а также осуществлён переход авиакомпаний с зарубежных систем бронирования на отечественную платформу «Леонардо». На сегодняшний день этой системой воспользовались уже более 210 миллионов пассажиров. Эти проекты являются частью масштабной программы по обеспечению технологической независимости российской авиационной отрасли.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Восьмилетняя Елизавета Алтунина изменила представление о детских возможностях, став самым юным сварщиком в мире, покорив три технологии сварки: Ручную дуговую сварку (ММА), сварку полуавтоматом (NIG/MAG) и самыую сложную- аргонодуговую сварку (TIG).
В раннем возрасте Елизавета начала проявлять интерес к технике. Первый раз взяла в руки электрододержатель и попыталась сама зажечь и удержать дугу, когда ей не было еще и 5 лет. А уже в 8 лет смогла освоить три вида сварки и изготовить три самостоятельных изделия-небольшие настольные часы в виде совы.
Цитата из статьи - описания рекорда на странице международной книги рекордов:
"Это один из тех рекордов, которые вдохновляют и входят в число самых удивительных рекордов планеты. Включение в INTERRECORD: Official Excellence с присвоением титула “Официальное Мастерство” подчёркивает уровень профессионализма, продемонстрированный юной рекордсменкой. Этот статус присуждается за исключительные навыки в технических и прикладных областях."
"Мне сейчас легче сварить что-то аргоном, чем сварить картошку.
Я смогла доказать, что сварке может научиться любой желающий в любом возрасте! Я сама сделала готовое изделие! Я поставила мировой рекорд «Самый юный сварщик»! Попробуйте сами начать варить! Учитесь интересному делу! Создавайте новые красивые конструкции!"
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Объединённая авиастроительная корпорация (ОАК) передала Министерству обороны России очередную партию многофункциональных истребителей Су-35С. Перед отправкой самолёты прошли полный цикл заводских испытаний, включая проверку в различных режимах работы, и совершили перелёт на аэродром базирования.
Лётчики Воздушно-космических сил России отмечают хорошие лётные характеристики Су-35С. Боевые возможности истребителя, в том числе его вооружение, позволяют эффективно решать задачи по завоеванию превосходства в воздухе и прикрытию войск, сообщается в телеграмм-канале ОАК.
Экипажи выразили благодарность конструкторам и работникам авиастроительных предприятий за их труд.
Су-35С представляет собой современный истребитель, способный вести борьбу за господство в воздухе, поражать наземные и надводные цели в любое время суток, а также выполнять боевые задачи в сложных погодных условиях на большом удалении от базы. Самолёт сочетает высокую манёвренность с современной авионикой и мощным вооружением, что делает его важным элементом российской фронтовой авиации.
1/2
«ОАК выполняет ритмичные поставки боевой авиационной техники по программе текущего года. Наши заводы уверенно справляются с поставленными задачами, понимая важность выполнения гособоронзаказа в полном объеме и в установленные сроки. Параллельно ведется работа по наращиванию мощностей, вводу в эксплуатацию новых объектов производственной инфраструктуры для реализации дальнейших планов по обеспечению обороноспособности страны. В производстве находятся новые партии самолетов Су-35С, Су-34 и Су-57», – сказал генеральный директор ОАК Вадим Бадеха.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Это первый лайнер за более чем полвека, заходя в салон которого, вы будете точно знать, что находитесь именно в МС-21, а не в Аэрбас или Боинг.
Знаете, даже я, хотя довольно плотно интересуюсь авиацией, если снаружи еще могу отличить Boeing 737 от Airbus a320, то внутри точно нет, пока не посмотрю на "макулатуру" в спинке кресла. Даже Суперджет 100 внутри отличить от своих старших коллег сложно, если не обращать внимания на количество кресел в ряду. Правда в данном случае для Суперджет 100 это плюс, так как он внутри по комфорту по сути не отличается от более крупных самолетов.
Но вот в классе среднемагистральных самолетов, где весь рынок занят Boeing 737 от Airbus a320, ситуация не меняется с 1968 года, когда в эксплуатацию поступил 737-й. С тех пор ширина фюзеляжа у него оставалась неизменной. Да, фюзеляж 320-го семейства чуть шире, но не настолько, чтобы это было заметно. Поэтому можно сказать, что с 1968 года салоны самых массовых самолетов кардинально не менялись, оставаясь плюс-минус одинаковыми.
Вот почему вы точно поймете, что находитесь в МС-21. Его салон кардинально другой. Фюзеляж российского лайнера значительно шире даже чем в A320, не говоря уже про американца.
Ширина фюзеляжа(салона) МС-21 — 4,06 м (3,81 м), у Boeing — 3,76 м (3,54 м), Airbus — 3,95 м (3,70 м).
То есть салон шире на 27 см чем в Боинге, и на 11 см чем в Аэрбасе.
Кажется что это не очень то и много, но на самом деле это действительно будет заметно. Посмотрите на этот кадр из видео с борта МС-21
Разве такое возможно на другом самолете? Посмотрите какое гигантское расстояние между тележкой и спинкой кресла.
Но и это еще не всё. Посмотрите на следующий кадр
Чемодан поместился на полку поперек. И она закрывается при этом! Такие чемоданы в других самолетах помещаются только вдоль!
Но вероятно узнаете МС-21 вы еще раньше, не тогда когда будете размещать свою ручную кладь, и даже не тогда, когда будете проходить к своему месту. Вы поймете что летите на российском лайнере как только зайдете в салон. Так как он будет гораздо светлее чем у других, из-за просто громадных иллюминаторов. Посмотрите, сравните с головой пассажира.
Иллюминаторы на МС-21 как у широкофюзеляжного лайнера.
Но если вы думаете, что это пустяк, сделать фюзеляж большего диаметра, большие полки и большие иллюминаторы, то вы ошибаетесь. Нет, это очень сложно с конструкторской точки зрения. Эти решения значительно влияют на аэродинамику и другие характеристики планера. Нашим авиаконструкторам удалось решить эти проблемы, спроектировав планер так, что его аэродинамические и весовые характеристики не хуже, чем у одноклассников.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Эта поездка в Тульскую область на завод «Пластик» в г. Узловая в 2019 году была интересна потому, что достаточно редко журналистам показывают давно работающие заводы. Обычно пресс-туры организуют на новые заводы или новые технологические линии. Чтобы была красивая картинка, ряды новейших обрабатывающих центров, светлые с иголочки цеха. Попасть на завод, которому уже 60 лет — большая удача.
Попав на такой завод вы можете проследить развитие производства с течением времени, узнать как менялись технологии, до настоящего момента. И это впечатляет!
Чтобы оценить настоящее, иногда полезно получить сведения о том, как было раньше, сравнить с днем сегодняшним, увидеть разницу, или наоборот, с удивлением обнаружить, что между двумя эпохами, между которыми дистанция в 60 лет, много общего.
Так было и на этот раз. Думаю, это одна из самых запоминающихся и поучительных поездок в мой практике, которую я еще неоднократно буду приводить в пример.
В 59-м году, в небольшом городке Узловая, Тульской области, на базе опытно-промышленной брикетной фабрики, был основан новый «Узловский химический завод». Его первой продукцией были текстолитовые каски для шахтеров.
К 1963 году были установлены экструзионные и литьевые машины и начато освоение производства полиэтиленовой пленки и выпуск изделий широкого потребления из пластмасс. В 1964 году начал работу цех по производству фенопласта (волокнита), который является сырьем для изготовления деталей различных машин. В 1967 году введен в строй цех по производству эмульсионного и суспензионного полистиролов.
Завод практически с самого своего основания был связан с автомобильным производством Советского Союза, выпуская различные пластиковые детали для автомобилей. Так, в 1968 году пущено в эксплуатацию прессовое отделение для производства деталей для ВАЗа и товаров народного потребления. В 1969 году начал работать цех по выпуску профильно-погонажных изделий для ВАЗа.
Необходимость выпуска все более современных автомобилей привела к тому, что на заводе впервые в СССР в 1973 году было запущено производство АБС пластика. Технология была приобретена у японской компании Asahi Chemical, японцы не только передали технологию, но и поставили на завод своё оборудование.
С тех пор, и по сей день «Пластик» является крупнейшим производителем АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирола) в России, производя 80% от внутреннего производства и занимая 30% рынка с учетом импорта.
На данный момент у завода несколько основных направлений — производство стирола, полистирола, производство ABC пластиков, изделий из пластмасс.
Естественно, завод не стоит на месте, и постоянно модернизируется. По оценке главного технолога завода, около 30% оборудования на заводе сейчас новое, а то что осталось, это такое оборудование, которое еще долго не потребует замены. В 2010 году здесь обновили производство стирола, 2013 году реконструировали экструзионное отделение производства АБС-пластиков. В 2017 году модернизировали линию по полистиролу, 2019 году обновили цех по производству товаров народного потребления.
Вот для примера ректификационные колонны производства стирола. Вторая колонна слева на данный момент не работает и находится на консервации, при том, что общая мощность производства выросла. То есть, модернизация позволила нарастить производство, при этом выведя часть оборудования из работы. Впрочем, при необходимости, после модернизации можно вернуть это оборудование в работу, тем самым еще больше нарастив мощность.
Сейчас завод может производить 60 тыс. тонн стирола, 11 тыс. тонн вспенивающегося полистирола, 23 тыс. тонн АБС пластиков.
За последние годы в модернизацию завода собственниками было вложено более миллиарда рублей. Сейчас модернизируется инфраструктура завода, построено 2 новых котельных, которые нужны для обогрева и для производства пара, используемого в производственных процессах. Построена новая подстанция, реконструированы очистные сооружения. Общий объем инвестиций в инфраструктуру — более 400 миллионов рублей.
Кстати, очистные завода очищают не только собственные стоки, но и стоки всего города Узловая, так что их модернизация значительно улучшила экологические показатели не только производства, но и всего города. Что касается выбросов в атмосферу, то модернизация ректификационных колонн с установкой эффективных вакуумсоздающих систем свело такие выбросы практически до нулевого значения.
Основная продукция завода это гранулы АБС, которые потом используются на других производствах для получения конечной продукции. Но есть здесь и свое производство пластиковых изделий, оснащенное парком термопластавтоматов, экструзионных линий. Здесь производят различные бытовые изделия: щётки, канистры, баки, каски, ящики. Кстати, ящики в основном уходят к заказчикам из соседней Особой экономической зоны «Узловая».
Также тут производят нити АБС для 3D печати. Продолжается производство деталей и для автомобилестроения, их производится более 3 000 тонн.
Среди современного оборудования встречаются и остатки советского, например, вот эти итальянские термопластавтоматы. Но такого оборудования уже почти не осталось, да и его скоро заменят современные аналоги.
Также на территории завода создан промышленный технопарк, в котором разместились уже 8 резидентов. Резиденты разместились на площадях завода, которые освободились в результате модернизации и оптимизации производства. Например, в технопарке работают такие компании как «Адвентум Технолоджис», «Наносил», «Полимердор» и другие.
Продукция поставляется и на экспорт. Так АБС пластик поставляется в Германию, Польшу, Словению, Сербию, Италию, Австрию, Китай, США, Бразилию, Аргентину. Это не говоря о государствах СНГ. Например большой потребитель нашего пластика Беларусь. Недавно было подписано соглашение о намерениях с производителем холодильников «Атлант», теперь пластиковые детали белорусских холодильников планируют делать из российского пластика.
Кстати, то что завод поставляет пластик для бытовой техники, говорит о его качестве, ведь такой пластик должен быть прочным, стойким, с хорошим глянцем, иметь допуск на контакт с пищевыми продуктами. По всем этим параметрам Узловский пластик не уступает лучшим импортным пластикам, и поэтому, в первую очередь, именно за счет сектора бытовой техники и электроники планируется расти в будущем.
Благодаря собственной научной и инженерной школе, на заводе постоянно создаются новые современные марки пластиков. Это позволяет удовлетворить, а порой и предвосхитить потребности рынка.
Все оборудование на заводе импортное. Но оно здесь и в советское время было полностью импортным. ГДР, ФРГ, Япония, Италия. И это то, о чем я говорил в самом начале: в этом ценность посещения таких производств, чтобы понимать настоящее, нужно сравнивать с прошлым. Сами посудите, страна, запустившая в космос первый спутник, первого космонавта, исследовавшая Луну, Венеру, строившая атомные реакторы, огромные турбины ГЭС, бывшая одним из лидеров в гражданской авиации, построившая станцию «Мир», «Буран», одним словом, обладавшая громадным научно-производственным потенциалом, все же для строительства заводов не стеснялась использовать зарубежные технологии и зарубежный опыт. И это во времена, когда мировое разделение труда не было так развито как сейчас, и это в стране, которая не была так сильно завязана в экономику западного мира, несмотря на это, советские руководители не стеснялись использовать лучшие мировые технологии и лучшее мировое оборудование. Может это повод сегодня нам самим задуматься, и начинать избавляться от комплекса неполноценности, а просто понять, что быть лучшими во всем попросту невозможно?
Впрочем, даже здесь я увидел и кое-какое российское оборудование.
Производство, конечно, огромное. Даже просто производство АБС, если смотреть с начала до конца технологию, это несколько часов. Поэтому нам показали только завершающий этап — экструзию, на котором из нитей делают уже конечный продукт — гранулы АБС.
Мы привыкли радоваться открытию новых производств, которые, к счастью, в России случаются с завидной регулярностью. Но за ними мы перестали замечать другой, не менее, а наверное и куда более важный процесс — процесс сохранения наследия и его развития. Именно такие предприятия, составляют основу промышленной мощи нашей страны. Страна стоит на огромном наследии, которое нам досталось от советского периода нашей истории. Но не стоит этого стесняться, во-первых потому, что все эти предприятия значительно модернизированы, иначе был просто не смогли бы дожить до наших дней, а во-вторых…
А во-вторых, а может и «во-первых», это же все равно одна страна, как бы она не называлась в отдельные периоды своей истории. Наша страна!
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
