Autodesk

Параметризация деталей у Фрикада это просто боль. Инвентор создаёт таблицу с параметрами автоматически, например, нарисовал я пятиугольник, проставил размеры по нужным сторонам и углам, Инвнтор по каждому размеру назначает параметр, который я могу подкрутить в любое удобное мне время. Для Фрикада такую таблицу нужно составлять вручную. И если с обычными профилями это не доставляет неудобств, им задается чаще всего пара-тройка параметров типа длины и углов подрезки по краям; то в случае с кассетами из металла или композита заполнение такой таблицы вручную отнимает кучу времени.

Ок, получилось выдавить все необходимые профили и кассеты, идем в сборку. Функционал наложения зависимостей у программ одинаковый. А вот размножение деталей через копирование, отзеркаливание или массив удобнее и быстрее в Инвенторе. Опять же, благодаря интерфейсу.

Сборка собрана, делаем чертеж. Здесь каких-то принципиальных различий я не обнаружил. У Фрикада есть функция экспорта чертежа в dwg, но надо дополнительно установить конвертер. Инвентор экспортирует сразу в dwg, но в виде примитивов, т.е. простой набор отрезков.

Как конструктор, могу уверенно заявить, что все указанные мною неудобства Фрикада являются следствием привычки, вызванной популяризацией продуктов Автодеска. Если бы я изучал САПР с нуля, думаю, Фрикад стал бы основным моим инструментом.

Как владелец конструкторского бюро, работающего в том числе и на международном рынке скажу, что ни в Канаде, ни в США, ни в Израиле, ни в Великобритании, ни в Казахстане не встречал никого, кто бы разрабатывал документацию во Фрикаде.

Учитывая распространение Автодеска, не вижу смысла тратить время на переподготовку квалифицированного персонала, пока можно спокойно пользоваться этими продуктами (с помощью тех же программ, что и смотреть Ютуб).

P.s. по мере изучения Фрикада, обратил внимание на безумное количество плагинов (верстаков) для 3д печати. Мне кажется, что именно в сфере 3д печати и изделий для станков с ЧПУ она найдёт очень широкое применение

На самих кассетах колёсики (роль которых выполняют маленькие подшипники с Али) закреплены уже давно, в ходе окончательной сборки. Немного доработав модель кронштейна под 3D-печать, я заказал их комплект, получил его через пару дней и приступил к сборке.

По задумке, кронштейны собираются из пары деталей, одна из которых имеет ось для колёсика. Как обычно, я не учёл особенностей печати, поэтому отверстие во второй детали оказалось слишком узким, и для сборки пришлось обтачивать напильником конец оси на первых деталях (даже несмотря на то, что он изначально был заужен для того, чтобы ограничить ход второй детали при установке), что заняло битых два часа на всё-про всё. После этого я начал собирать кронштейны, использую элементарную технологическую оснастку в виде кусочка доски с дыркой :) сборка велась в два этапа - сначала на первую деталь надевался подшипник, потом вторая деталь.

Сначала я использовал для первой задачи молоток, а для второй - плоскогубцы. Это сыграло мне медвежью услугу - губки у плоскогубцев при раскрытии не параллельны друг другу и нагрузка на деталь оказывается приложенной неравномерно, из-за чего я сломал несколько деталей, которые пришлось склеивать цианакрилатом.

Немного подумав, я приспособил для обеих задач устройство для обжима IDC-коннекторов, что ускорило процесс и сберегло меня от разрушения последующих деталей.

Наконец, я установил кронштейны с колёсиками на свои места. Результат порадовал -теперь кассеты выкатываются и закатываются в свои ячейки буквально от одного движения пальцем, и, хотя это очень мелкий штрих, я рад, что закончил проект.