Первый поезд метро модели 81-725.3/726.3/727.3, изготовленный на Метровагонмаше специально для Новосибирского метрополитена отправили в Новосибирск. Пассажирский салон оборудован принудительной сплит-системой с вентиляцией и очисткой воздуха, ультрафиолетовые лампы обезвреживают до 99% микробов. Установлены ЖК-экраны и наддверные ЖК-дисплеи, USB-разъёмы для зарядки личных устройств.

Компания «Полуприцепы Хелфиммер» запустила выпуск новой модели полуприцепа-контейнеровоза под собственным брендом HELFIMMER. Годовая мощность предприятия составит до 720 единиц техники. В производстве будут использовать рамы, изготовленные по собственным чертежам, при этом каждая из них будет проходить контроль и проверку толщины антикоррозийного покрытия.

Первый в России серийный электропогрузчик представили в Новосибирске. Погрузчик работает на электродвигателе и может комплектоваться более чем 60 видами навесного оборудования, что делает его универсальным решением для различных отраслей: строительства, коммунального хозяйства, сельского хозяйства, монтажных и демонтажных работ, благоустройства территорий и парковых зон.

На Средне-Невском судостроительном заводе состоялась торжественная церемония закладки морского тральщика проекта 12700 «Леонид Балякин». Корабли этого проекта имеют уникальный, самый большой в мире корпус из монолитного стеклопластика, сформированного методом вакуумной инфузии. Масса такого корпуса значительно ниже по сравнению с металлическим, при этом существенно увеличивается его прочность.

«Российские космические системы» начинают серийный выпуск новой линейки источников вторичного электропитания. Источники вторичного питания служат для формирования требуемого стабилизированного питания бортового оборудования спутника. Это целый ряд изделий с выходными мощностями до 240 Вт, различными входными и выходными напряжениями и исчерпывающим набором сервисных функций.

На производственной площадке Стерлитамакского нефтехимического завода получена первая опытно-промышленная партия фенольного антиоксиданта Агидол-20. Это высокоэффективный комплексный стабилизатор, разработанный как отечественный аналог широко применяемого зарубежного антиоксиданта SP. Продукт предназначен для стабилизации светлых безмасляных каучуков, латексов, резин, пластиков, масел и пластификаторов, повышения стабильности и продления срока службы конечной продукции.

До свидания, наша грубая промышленность, возвращайся в свой сказочный лес, или откуда ты там.

#поравалить #всепропало

[Орда] – родная, злобная, твоя

Это, наверное, хорошо в мирное время, но у нас война, у нас горят города и заводы, у нас погибают люди в тысячах километров от линии фронта. И вины офицеров ПВО в этом нет - их просто лишили возможности контролировать небо. Они, конечно, по-прежнему видят всё, но вот отличить мирный пепелац от заряженного "Байрактара" не могут. Собьёшь - а вдруг это какая-нибудь "Цессна" с туристами барражирует в полном соответствии с правилами полётов?

Что мешает чиновникам Росавиации пересмотреть правила хотя бы на время войны и обязать пилотов оповещать службу движения - при современных средствах связи это можно сделать по телефону прямо из кабины непосредственно перед взлетом. В чем сложность? Чего ждут?

Хотя, о чем это я?.. Это же ограничение "прав и свобод", это противоречит западным ценностям, которых и придерживается "Росавиация".

Ключевым этапом переработки нефти является ее очистка от серы, азота и различных металлов. Особенное значение это имеет для производства экологически чистого топлива, соответствующего современным стандартам. Этот процесс называется гидрообессериванием и проводится в специальном реакторе под воздействием водорода и катализатора. Благодаря последнему происходит химическая реакция между веществами и быстрое отделение вредных примесей от топлива. Однако с тяжелыми нефтяными остатками, где содержится больше металлов и асфальтенов, традиционный метод не справляется: применяемый катализатор быстро засоряется и теряет свою активность. Это требует его регенерации или скорой замены, что финансово не выгодно. Ученые Пермского Политеха разработали перспективное решение модернизации реактора, которое на 40% увеличивает срок службы катализатора и обеспечивает 99% степень очистки. Идея позволяет повысить качество топлива и снизить затраты нефтеперерабатывающих заводов.

Статья с результатами опубликована в сборнике «Химия. Экология. Урбанистика», том 3, 2025 год. Исследование выполнено в рамках программы стратегического академического лидерства «Приоритет 2030».

Из нефтяного сырья (бензина, дизельного топлива, керосина, мазута) важно качественно удалять содержащиеся в составе сернистые и азотистые соединения. При дальнейшем использовании загрязненного топлива, например, в транспортных двигателях, котельных установках и тепловых электростанциях, сгорание серы и азота приводит к образованию вредных веществ и попаданию выбросов в атмосферу. Это способствует усилению парникового эффекта и ухудшению экологической ситуации. Поэтому очистка нефтяных фракций от примесей – одна из главных задач нефтеперерабатывающих предприятий.

Выполняют ее с помощью каталитического реактора – стальной колонны, заполненной катализатором. Это ключевой элемент, который в ходе химической реакции отделяет опасные соединения и превращает их в безвредные – сероводород и аммиак. Катализатор представляет собой гранулы или микросферы, обычно выполненные из оксида алюминия с добавлением кобальта, никеля, вольфрама или молибдена. Такие материалы используют не случайно – оксид алюминия работает как пористая основа, задерживающая молекулы нефти, а каждая из добавок по-своему эффективна для того или иного типа загрязнения, например, для простых или сложных сернистых соединений.

Также одним из главных компонентов является водород, который активирует химическую реакцию между веществами. Так, в процессе очистки нефтяное сырье смешивают с водородом, нагревают до высоких температур и пропускают через катализатор сверху вниз. В результате происходит фильтрация нефти, расщепление крупных молекул на мелкие и получение более чистого ценного топлива.

Если с обычной легкой нефтью традиционные каталитические установки справляются, то с тяжелой нефтью, доля которой в РФ составляет около 34% от извлекаемых запасов, – нет. Помимо серы и азота, она содержит в составе микроэлементы различных металлов (ванадий, никель, железо, хром и другие) и сложные высокомолекулярные соединения – асфальтены. Они физически забивают поры катализатора, из-за чего он быстро теряет свою эффективность. «Забитый» металлами и асфальтенами, он не может качественно выполнять свою основную задачу – удаление серы. Это требует его частой регенерации или замены, что ведет к большим эксплуатационным затратам и простоям установки.

В качестве решения ученые Пермского Политеха предлагают разделить традиционный процесс гидрообессеривания на две стадии с поочередным использованием двух разных катализаторов, каждый из которых выполняет свою функцию. Подход позволяет оптимизировать процесс, повысить степень очистки и продлить срок службы устройства.

– На первой стадии используется катализатор на основе оксида алюминия с добавлением молибдена и кобальта, так как эти материалы механически прочные и устойчивые к загрязнениям. Он принимает на себя основной удар и удаляет до 90% металлов (например, ванадий и никель) и асфальтенов, тем самым значительно снижая нагрузку на следующий катализатор. Далее поток сырья поступает на вторую стадию, где уже происходит глубокое удаление серы и азота. Здесь эффективно устройство на основе сульфидов никеля и вольфрама, которые обладают высокой активностью по отношению к этим соединениям. Благодаря предварительной очистке на первой стадии, второй катализатор работает лучше и дольше сохраняет активность, – объясняет Макар Ромашкин, доцент кафедры оборудования и автоматизации химических производств ПНИПУ, кандидат технических наук.

Реализация процесса именно в два этапа повышает эффективность удаления серы до 99%, а ее выход в конечном продукте достигает сверхнизких значений – всего 10 частей на миллион. Кроме того, двухстадийный реактор увеличивает срок службы катализатора и снижает частоту его регенерации на 30–40%, так как первое защитное устройство предотвращает быстрое засорение второго металлами и асфальтенами.

– Также наша технология оптимизирует температурный режим процесса, так как его разделение на два этапа позволяет лучше контролировать температуру в каждой зоне реактора. Ее перепад между стадиями составляет 20–40 °C, что предотвращает перегрев и дезактивацию катализатора, – рассказывает Данил Казанцев, магистрант кафедры оборудования и автоматизации химических производств ПНИПУ.

Эксперты отмечают, что предлагаемый способ требует дополнительных капитальных затрат. Однако они компенсируются за счет увеличения срока службы катализатора и уменьшения затрат на его регенерацию и замену. Подход способствует снижению общих эксплуатационных расходов на процесс гидрообессеривания, а также повышению качества и, соответственно, стоимости конечного продукта. Так как чем меньше в дизельном топливе содержание серы, тем выше его рыночная стоимость.

Внедрение двухступенчатых реакторов становится стратегически важным для нефтеперерабатывающей промышленности в условиях ужесточения экологических норм и роста доли трудноперерабатываемой тяжелой нефти. Разработка ученых Пермского Политеха способствует созданию более экономичных и экологичных производств будущего.