Работаю на аналогичном предприятии, но без рельс. Много людей как раз из Новокузнецка. И вот открою вам маленькую тайну. Пока вы "обливались потом" 100% ремонтного и где то 50% технологического персонала прятались в неизвестных вам помещениях после команды в рацию "гости заходят в цех". И да, как бы в автоматизированном современном производстве люди действительно не нужны. Пока все работает. Пока не случаются ситуации отличные от стандартного технологического процесса. Случись "бурежка" во время вашего присутствия, вы бы мягко говоря ахуели от количества персонала, материализовавшегося около стана. И это прокатный цех. Можно сказать практически чистый, даже если горячий посад присутствует. Вот представьте тоже самое, только грохот стоит такой, что свой голос не слышишь. Временами пыль такая, что нихера не видно. Но хорошо бы просто пыль. В пыли есть известь. И в летний знойный день, попав потным в пыль, через 5-10 минут шкура начинает слезать. Или когда в автоматизированном производстве что то случается, и каски, рассчитанные на +150° потихоньку начинают стекать. У вас вот техника отказывала, а вы подойдите к слитку на расстояние пол метра. Поработайте в таких условиях физически. А потом не домой, а опять работать. Ах да, если повезёт, и с учётом "северного" получаешь за это 60-90к денег. Но ничего этого никогда не покажут по ТВ. Простые работяги никогда не расскажут на публику, потому, что нельзя. И потому, что как то не повелось про это говорить. Когда нибудь я все таки уволюсь и запилю тут серию постов с шикарными подробностями на последние 15 лет. p.s. Никого не хотел обидеть. Просто накипело. Всегда вся металлургия выставляется как супер мега технологическое производство. Все сидят под кондиционерами с сигарой в кожаном кресле. Всем металлургам привет. Всем хороших премий к празднику.
Всем привет из сердца Кузбасса, с завода, на котором производится большинство рельсов для железных дорог и трамвайных линий России. Я покажу вам, как делают 100-метровые рельсы. Я был на многих производствах, это одно из самых впечатляющих!
Завод ЕВРАЗ ЗСМК. Здесь делают рельсы для всей страны
Западно-Сибирский металлургический комбинат — один из крупнейших сталелитейных заводов в стране. Находится он в городе Новокузнецк Кемеровской области. Предприятие очень большое, расположено на нескольких производственных площадках. Рельсобалочный цех находится в черте города. Раньше тут был Кузнецкий металлургический комбинат, всесоюзная ударная стройка. Первые рельсы здесь выпустили в 1932 году. Сейчас история предприятия продолжается, скоро будет уже 100 лет, как тут выпускают рельсы.
Административное здание, перед ним на постаменте танк Т-34, он всё еще на ходу
Прежде чем попасть на производство, нужно пройти инструктаж по технике безопасности. Инструктаж проходит в историческом зале совещаний. Здесь специально сохраняют интерьеры, которые помнят историю завода.
1/4
Исторический зал заседаний. Объект культурного наследия
Путь в цех лежит через тоннель, проходящий под предприятием. В летний зной это самое комфортное место на всей территории, тут дует ветер и царит прохлада. Предприятие режимное, на проходных нужно показывать пропуск и дуть в алкотестер.
Тоннель под предприятием
Рельсобалочный цех поражает своими размерами. Заготовки для рельсов поступают в виде стальных параллелепипедов длиной около 8 метров. В зависимости от типа рельса марки стали отличаются. Есть рельсы для движения скоростных поездов, есть рельсы для районов с холодным климатом, для метрополитена и так далее.
Рельсобалочный цех ЗСМК . На переднем плане — заготовки для рельсов
Первым делом заготовка отправляется в печь, где ее разогревают почти до 1200°С. Даже метрах 10 от печи очень жарко, а съемочная техника перегревается.
Заготовки в печи
Из печи раскаленная заготовка подается на установку гидравлического сбива окалины. Напор воды свыше 200 атмосфер. Зрелище впечатляющее, но смотреть можно только на безопасном расстоянии и в очках: пар, жар, шум, куски летящей окалины.
Заготовка вышла из печи
Далее, чуть остывшая заготовка попадает на прокатный стан, где она приобретает нужны профиль и вытягивается по длине в 13 раз до 105-106 метров. Это происходит в несколько проходов. Сначала формируется подготовительный профиль, затем черновой рельсовый калибр, потом уже профиль доводится с высокой точностью на группе клетей «Тандем».
Через клеть ВД-1 заготовка проходит 7 раз, потом еще 3 раза через клеть ВД-2, и еще 3 раза через «Тандем»
Немного необычно, что на таком большом производстве почти не видно рабочих.
Красиво
Впрочем, всё это закономерно: пока мы, обливаясь пóтом, смотрим на производство рельсов, сотрудники следят за всеми процессами в оборудованных кондиционерами помещениях. Производственные линии автоматизированы, находиться в жарком цеху необходимости нет.
Масштабы потрясающие
После прокатного стана сформированные рельсы поступают на участок дифференцированного термоупрочнения. Раньше рельсы закаляли в масле, это лишние расходы, гарь и сложности. Сейчас закаливание ведется сжатым воздухом. Головка рельса упрочняется без потери пластичности подошвы и шейки рельса.
Затем рельс поступает в «холодильник». Название довольно условное. Рельс здесь действительно остужается, но не с комнатной температуры до 0…+4°С, как в домашнем холодильнике, а примерно с +550°С до +70°С. Время пребывания рельсов в «холодильнике» — 1 час 40 минут.
Рельсы на холодильнике
Чтобы рельсы остывали, под ними расположены 196 вентиляторов.
Внизу в холодильнике
Если посмотреть снизу на эти уходящие вдаль линии рельсов и балок, это очень красиво выглядит. Геометрия, уходящих в перспективу рельс, и игра на них света и тени завораживают.
И тут красивое
После того, как рельс остыл, он почти готов, но его снова отправляются через ролики — на роликоправильный комплекс. Здесь рельсу придается идеальная форма и прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Роликоправильный комплекс
Осталось совсем немного: обрезать концы рельсов. Их тут называют забавным словом «растрёп». Один конец рельса обрезают до правки, другой после.
Растрёп — концы рельсов после прокатного стана
Наконец, последний, но очень важный этап производства — неразрушающий контроль. Готовые рельсы проверяются по множеству параметров. На профилемере контролируется прямолинейность рельса по всей длине, «Элекон» следит за геометрией профиля, а ультразвуковой контроль за отсутствие внутренних дефектов. Каждый рельс маркируют, по маркировке можно полностью узнать всю его историю.
Готовые рельсы
Если все параметры в норме, рельсы можно грузить на платформы и отправлять на склад и далее потребителям.
Стометровые рельсы возят на сцепке из 7 вагонов, а иногда их сваривают по 8 штук в длину и тоже везут по железной дороге
Наверное, многие из тех, кто ездят в поездах, заметили, что сейчас вагоны на рельсах почти не стучат. Это происходит за счет перехода на стометровые рельсы. Такие рельсы помимо бесшумности обеспечивают плавность, комфорт и безопасность. Их укладывают на железной дороге и в метрополитене.
На выходе из рельсобалочного цеха
Еще в первой половине 2010-х стометровые рельсы закупали за рубежом, теперь потребность в них полностью обеспечивается в России, даже остается для экспорта.
Фото на память
Сейчас в Кузбассе продвигают промышленный туризм. На ЗСМК можно попасть с экскурсией. Мне производство понравилось. Было жарко, но очень интересно, одно из самых ярких впечатлений от региона. Здорово, что у нас есть такие производства!
