Состав «Атомфлота» пополнился атомным ледоколом «Якутия».
1-2 апреля «Якутия» двинется из Санкт-Петербурга и в самый сложный период ледовой обстановки встанет в строй, чтобы поддержать проекты Росатома.
Это судно, построенное по заказу ФГУП «Атомфлот», стало четвёртым по счёту и третьим серийным, построенным по проекту 22220. Закладка корабля состоялась в мае 2020 года, а в ноябре 2022-го его спустили на воду.
Стоимость «Якутии» оценивают в 51 млрд рублей, срок службы судна составляет 40 лет.
По заказу «Атомфлота» Балтийский завод строит ещё три аналогичных ледокола — «Чукотка», «Ленинград» и «Сталинград».
Другие три атомохода проекта — «Арктика», «Сибирь» и «Урал» — уже работают на Северном морском пути.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
ПАО «Грязинский культиваторный завод» (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») завершает масштабную модернизацию производства, которая стала самой значительной в новейшей истории предприятия. Работы проводятся в 2024-2025 годах.
В рамках обновления производственных мощностей запущены автоматическая линия дробеструйной обработки металла, современный окрасочно-сушильный комплекс, роботизированная сварка и высокоточные механообрабатывающие центры с ЧПУ. Общий объем инвестиций превысил 200 миллионов рублей.
«Грязинский культиваторный завод» имеет более чем 60-летний опыт производства почвообрабатывающей техники. В ассортименте предприятия – оборотные плуги, универсальные культиваторы, глубокорыхлители, дисковые, зубовые и пружинные бороны, а также запасные части для сельхозмашин.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
ПАО «Казанский вертолетный завод» (входит в холдинг Вертолеты России Госкорпорации Ростех) — всемирно известный производитель вертолетов семейства Ми-8/17. За 80-летнюю историю предприятие выпустило более 12 тысяч вертолетов. Изготовленные здесь вертолеты суммарно налетали более 50 миллионов часов более чем в ста странах мира. Это наш репораж 2020 года.
«Авиационная история КВЗ исчисляется с 1940 года, когда обозный завод № 169 передали в систему авиационной промышленности СССР. В том же году 4 сентября Приказом наркомата авиапрома был создан завод № 387 в Ленинграде, который эвакуировали в Казань и объединили с казанским обозным заводом. Поэтому принято считать, что именно с 4 сентября 1940 года и началась история КВЗ», — рассказывает Валерий Юрьевич Соломахин, заведующий музеем Трудовой Славы завода.
Предприятие тут же встало на службу фронту. Уже к 1945 году здесь производили в 3,5 раза больше боевых самолетов, чем в начале десятилетия: 350 штук в месяц вместо 100. На КВЗ собирали каждый десятый боевой самолет, выпущенный в те годы в СССР. Всего предприятие изготовило для фронта около 11 тыс. бипланов По-2, за что коллектив завода в 1945 году был награжден орденом Трудового Красного Знамени.
Активно включившись в послевоенное восстановление народного хозяйства, предприятие за 1947-1951 годы выпустило более 9 тысяч первых в стране самоходных комбайнов С-4. В 1951 году на КВЗ стартовало первое в стране серийное производство винтокрылой техники — а именно, вертолетов Ми-1. Ми-4, производившийся на заводе с 1954 года, стал первым отечественным вертолетом, поставляемым на экспорт. В 1965 году предприятие приступило к изготовлению Ми-8 — самого массового и популярного из всех вертолетов семейства «Ми».
В 1966 году завод № 387 переименован в Казанский вертолетный завод. В 1973 году здесь освоили производство вертолета-амфибии Ми-14, который широко использовался в морской авиации. Достижения трудового коллектива были отмечены орденом Октябрьской Революции (1970 г.) и Международной премией «Золотой Меркурий» (1980 г.).
Завод достойно пережил непростые для авиационной промышленности и страны в целом 90-е годы. КВЗ был преобразован в открытое акционерное общество и получил право выхода на международный рынок, что позволило начать перевооружение производства и внедрять новые технологии обработки материалов и сборки агрегатов сложной геометрии.
В 1993 году предприятие начинает разработку «Ансата» — первого вертолета, спроектированного и созданного у нас в стране в постсоветский период. В 1997 КВЗ получает официальный сертификат от Авиационного Регистра МАК, позволяющий производить разработку вертолетов. Тогда же был создан первый прототип «Ансата» с электродистанционной системой, в 1999 году совершивший первый полет.
В 2007 году КВЗ вошел в российский вертолетостроительный холдинг «Вертолеты России» госкорпорации «Ростех». С 2019 года на КВЗ началось серийное производство транспортно-пассажирских вертолетов Ми-38 — были сданы два первых серийных вертолета Ми-38Т по заказу Минобороны России и изготовлен первый серийный Ми-38 с салоном повышенной комфортности.
ТЕКУЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ
Сегодня [2020 г.] КВЗ уделяет значительное внимание проектированию новых моделей летательных аппаратов. В связи с этим на предприятии организован выпуск собственных комплектующих. Например, было освоено производство сотового заполнителя из полимерной бумаги типа «НОМЕКС», обладающих высокими эксплуатационными качествами. Это позволяет удовлетворить как потребности лопастного производства, так и потребности при изготовлении новых конструкций с применением легкого и прочного заполнителя на вертолетах Ми-38, «Ансат» и модификациях вертолета Ми-17.
Кроме того, организованы специализированные участки по изготовлению конструкций из композиционных материалов, включая участки механической обработки. Организовано производство автоклавного формования с автоклавом большого диаметра, что дало возможность качественного изготовления композиционных конструкций на уровне международных требований сертификации авиационного производства.
По плану технического перевооружения предприятия продолжается его оснащение новейшим высокопроизводительным оборудованием, внедряются унифицированные процессы и процедуры. Развитие производственной базы направлено на сокращение издержек и снижение себестоимости изделий, наращивание объемов выпускаемой продукции. При этом ставится задача повышения качества и надежности производимых вертолетов, расширения экспортного потенциала.
Научно-исследовательская деятельность предприятия ориентирована на повышение экономической эффективности производства и его технического уровня. Ежегодно в рационализаторской и изобретательской работе принимают участие до 200 человек. Из 300 поданных ими предложений внедряются в производство около 250 рацпредложений и 30 патентов на изобретения, промышленные образцы, полезные модели.
Заместитель главного инженера по развитию технологий и производству оснастки
Вячеслав Лазуткин провел экскурсию для "Сделано у нас" по корпусам агрегатно-сборочного производства, в которых под одной крышей размещены цехи: фюзеляжно-сборочный, окончательной сборки и малярно-отделочный. «Этот корпус уникальный. Здесь под одной крышей параллельно собирается три различных типа вертолетов: вертолет легкого класса „Ансат“, вертолет среднего класса Ми-8 и более тяжелого класса Ми-38», — отметил Лазуткин.
Вертолет Ми-38 вобрал в себя лучшее, что было достигнуто при создании и эксплуатации вертолетов марки «Ми». Вместе с тем это новый, инновационный продукт. Спроектированный по выверенной одновинтовой схеме, в соответствии с международными стандартами, вертолет оснащен двухдвигательной силовой установкой с высокими мощностными и экономическими показателями. Основные элементы конструкции фюзеляжа выполняются из алюминиевых сплавов, отдельные узлы и детали — из стали, титана и композитных материалов. На вертолете устанавливаются два двигателя ТВ7-117 В отечественного производства. Двигатели оборудуются пылезащитными устройствами с высокой степенью очистки воздуха. Передовой по конструкции шестилопастной несущий винт обеспечивает высокую тягу и низкий уровень вибраций. Лопасти оборудованы противообледенительной системой. Х-образный рулевой винт придает вертолету отличную управляемость при низком уровне шума. Втулки винтов не имеют узлов, требующих смазки, и допускают обслуживание по состоянию. Ми-38 обладает прогрессивной и надежной конструкцией вертолетных систем. Современное бортовое оборудование вертолета имеет интегрированную архитектуру.
Средний многоцелевой вертолет семейства Ми-8/17 сегодня прошел глубокую модернизацию. Проверенный в эксплуатации вертолет отличается надежностью и неприхотливостью. Машина приспособлена к работе в любых климатических условиях. Большая грузовая кабина, удобство погрузки-выгрузки, простота обслуживания и универсальность делают вертолет незаменимым. Высокий уровень безопасности, огромный потенциал конструкции, широкий спектр модификаций и дополнительного оборудования позволяют удовлетворять высочайшие требования заказчиков.
Легкий многоцелевой Ансат — вертолет нового поколения, спроектирован конструкторским бюро КВЗ по результатам интенсивного анализа требований рынка. Изначально при конструировании были заложены принципы технико-экономической целесообразности. Ансат обладает оптимальным соотношением эффективности и стоимости, отвечая самым современным требованиям безопасности. На вертолете установлены два двигателя с цифровой системой управления, с большим запасом мощности и возможностью продолжения взлета при одном отказавшем двигателе. Вертолет Ансат построен по классической одновинтовой схеме с рулевым винтом. В нем сбалансировано сочетаются традиционные и новаторски технически решения.
При строительстве фюзеляжно-сборочного цеха были реализованы новые решения. Потолок имеет эффективные шумопоглощающие панели, которые не дают распространяться шуму от пневматического инструмента. У пола беспрецедентная толщина в 170 мм — по расчетам он способен выдержать двойную нагрузку, создаваемую самым крупным из стапелей, что позволяет при необходимости произвести быструю трансформацию цеха с учетом загрузки производственных линий. Пневматическая система имеет осушители и возможность подачи воздуха со специальным маслом для работы пневматического инструмента пониженной вибрации.
В фюзеляжно-сборочном цехе процессы сборки выстроены по принципу конвейерной линии. Изготовление фюзеляжа начинается с участков детальной сборки, далее подсборки поступают на участки сборки агрегатов, уже собранные агрегаты закладываются в стапель общей сборки фюзеляжа, далее следуют участки внестапельной сборки, где производится стыковка носовой и средней части фюзеляжа, установка шасси, капотов, люков, навеска створок или аппарели. После сборки фюзеляж проходит контроль службы качества предприятия и независимой инспекции в лице военного представительства. После сдачи в конце технологической цепочки выполняется проверка фюзеляжа на влагозащищенность в дождевальной камере, где создаётся имитация дождя и на каждое изделие проливается по 9 кубических метров воды. Перед передачей в цех окончательной сборки внутренняя поверхность будущего вертолета окрашивается.
Цех окончательной сборки разделен на «большую» и «малую» серии. На «большой» производится изготовление самых востребованных в своём классе транспортных вертолетов семейства Ми-8. Также на этой половине размещены участки сборки жгутов, пультов и панелей, дополнительного оборудования, верстачной сборки агрегатов. На «малой» — собираются вертолеты Ансат, Ми-38 и Ми-8 в варианте «Салон», а также дооборудование и ремонт вертолетов. Собранные на участках агрегаты, такие как главный редуктор, двигатели, топливные баки, хвостовая балка устанавливаются на фюзеляж. Одновременно с этим происходит монтаж жгутов, навеска пультов, панелей и установка всех систем вертолета. Технологический процесс построен таким образом, что практически все работы выполняются параллельно. После окончания монтажей производится проверка и отработка всех систем вертолета под током. В процессе сборки и отработки вертолета проводится четырехэтапный контроль: самим исполнителем, производственным мастером, внутренней службой качества и независимой инспекцией. Затем полностью собранный и прошедший контроль в объёме цеха окончательной сборки изделия поступают на малярно-отделочные работы.
В малярном цехе выполняется подготовка поверхности, грунтование, окраска и проведение внутренних отделочных работ. После зачистки поверхности в специальном боксе вертолет перекатывают в окрасочно-сушильные камеры для нанесения грунта и наружной окраски; сушка в данных камерах проходит при температуре 40-80 градусов по Цельсию. По завершению лакокрасочных работ изделие перемещается в зону, где устанавливается отделка и наносятся трафареты. Все работы производятся под контролем службы качества и независимой инспекции.
Сегодня на КВЗ трудятся свыше 5 тысяч человек. Предприятие обеспечивает своим сотрудникам конкурентные условия труда, достойную зарплату и хороший социальный пакет. Работникам со стажем более 5 лет и их семьям выделяются путевки на отдых и санаторно-курортное лечение. По соглашению с фитнес-клубами Казани персонал КВЗ может приобрести абонемент по корпоративной цене или со скидкой 50%, если стаж составляет не менее 3 лет, и 70%, если стаж составляет от 6 лет. Действует комиссия по работе среди женщин и детей, которая оказывает поддержку сотрудникам, имеющим детей-инвалидов, организует семейные праздники и спортивные мероприятия, а также помогает Приволжскому детскому дому. С 2016 года началась реализация жилищной программы, предусматривающей предоставление работникам корпоративной поддержки в приобретении или строительстве жилья. В 2018 году в качестве субсидий для погашения ипотеки 21 работник получил суммарно 2 миллиона 313 тысяч рублей. На предприятии активно работает Совет ветеранов завода, для пожилых сотрудников действует много льгот и проводятся мероприятия.
Большое внимание уделяется работе с молодежью, которая составляет 36,8% персонала предприятия. Ею занимается общественная организация Заводской Союз Молодежи. В прошлом году для молодых сотрудников были проведены более 50 мероприятий — в частности, встречи и поздравления для ветеранов Великой Отечественной войны, посещение подшефного детского дома и участие в благотворительных мероприятиях. На предприятии ежегодно организуют конкурс «Молодой рационализатор и изобретатель», где можно попробовать свои творческие силы в совершенствовании технологических процессов и повышении качества изделий. Не менее успешно сотрудники КВЗ выступают в конкурсах профессионального мастерства по стандартам WorldSkills: в прошлом году команда предприятия заняла первое место на мировом чемпионате WorldSkills Kazan по компетенции «Управление жизненным циклом» в блоке Future Skills и второе место в национальном чемпионате сквозных рабочих профессий высокотехнологичных отраслей промышленности WorldSkills Hi-Tech по компетенциям «Управление жизненным циклом» и «Технология композитов». Активному участию в конкурсах способствует система материальных поощрений.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Холдинг «Российские космические системы» (РКС, входит в Госкорпорацию «Роскосмос») продолжает модернизацию Наземного автоматизированного комплекса управления космическими аппаратами и расширение возможностей трассового измерительного пункта «Сахалин» — ключевого элемента космодрома «Восточный». Специалисты завершили монтаж и провели автономные испытания программно-аппаратных комплексов, телеметрических систем унифицированного технологического модуля, антенн, средств защиты информации и другого наземного оборудования.
Заместитель генерального директора, генеральный конструктор РКС по наземным системам и комплексам Максим ЩЕРБАКОВ: «Сахалинский трассовый измерительный пункт создан специалистами РКС с нуля на полностью отечественном оборудовании и программном обеспечении. Он будет осуществлять информационное сопровождение запусков всех типов ракет-носителей и космических аппаратов, включая „тяжелую“ „Ангару“, прием и регистрацию телеметрической информации с них».
Унифицированный технологический модуль включает несколько программно-аппаратных комплексов, выполняющих различные задачи. В его состав входят:
система приема, регистрации и передачи телеметрической информации на средства Восточного командно-измерительного пункта;
пункт оперативного технического управления, координирующий сеансы связи между космическими аппаратами и наземными станциями.
Наземный сегмент пункта «Сахалин» оснащен станцией спутниковой связи разработки РКС и антенной системой производства АО «НПО ИТ» (входит в холдинг РКС) для приема данных с ракет-носителей «Ангара-А5» и «Ангара-А5М».
Также в состав пункта входят две трехдиапазонные антенные системы ТНА-12М, разработанные АО «ОКБ МЭИ» (входит в РКС). Они обеспечивают прием телеметрии с космических аппаратов, ракет-носителей и разгонных блоков, а также поддерживают удаленное управление.
Генеральный директор ОКБ МЭИ Константин ЕМЕЛЬЯНОВ: «Достигнутые показатели по радиотехническим характеристикам создали значительный научно-технический задел и позволят обеспечить надежную связь с существующими и перспективными изделиями ракетно-космической техники».
Строительство трассового измерительного пункта «Сахалин» началось в 2022 году.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Новейшая технология внедрена на самарском ОДК-Кузнецов - начато серийное производство деталей для малоэмиссионных камер сгорания, используемых в индустриальных двигателях с применением аддитивных технологий, или проще говоря 3D печати. Только печатают, понятное дело, не пластиком, а металлом, с применением лазера.
На предприятии освоили 3D-печать компонентов для двигателя НК-36СТ. Эта технология уже прошла все необходимые испытания и внедрена в серийное производство. Использование малоэмиссионных камер сгорания позволяет значительно снизить вредные выбросы двигателей в окружающую среду.
В производственном процессе применяются методы прямого и селективного лазерного выращивания, что позволило сократить трудоемкость изготовления деталей и повысить коэффициент использования материала. Особое внимание уделяется использованию отечественных материалов — в производстве задействованы новые виды порошковых сплавов, включая никелевые композиции.
Предприятие ОДК-Кузнецов подтверждает статус одного из ведущих промышленных центров России, где передовые производственные технологии, включая аддитивное производство, успешно применяются в серийном выпуске продукции.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В Ростехе сообщили о готовности второго комплекта из двух двигателей ПД-8 для установки на второй экземпляр самолёта Sukhoi Superjet 100. Этот самолёт, оснащённый полностью российскими системами, включая бортовое радиоэлектронное оборудование, должен присоединиться к лётным испытаниям в конце апреля на заводском аэродроме в Комсомольске-на-Амуре.
Первый Superjet 100 с двигателями ПД-8 уже проходит испытания с 17 марта 2025 года.
По данным Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК), новые двигатели произведены на предприятии ОДК-Сатурн в Рыбинске (Ярославская область) и успешно прошли стендовые испытания.
Для лётных испытаний на ПД-8 дополнительно смонтированы системы отбора воздуха, бортовых измерений, пожаротушения и противообледенительная система. Эти компоненты не требуются для наземных испытаний, но необходимы для безопасной эксплуатации самолёта в воздухе.
Напомню, что именно третий испытательный борт (самолет с заводским номером 97002), тот, на который и будут установленны эти двигатели, как раз и станет первым полностью импортозамещённым Суперджетом, у которого отечественные и двигатели и бортовое радиоэлектронное оборудование (БРЭО) и остальные системы. Сейчас в испытаниях участвуют два самолета, первый из которых имеет отечественную "начинку", но российско-французские двигатели, второй, наоборот, отечественные двигатели, но иностранную начинку.
Сейчас создается по сути новый российский самолет, который только внешне будет похож на прежний «Суперджет»: в нём заменили 40 систем и агрегатов на отечественные (двигатель, авионика, шасси, вспомогательная силовая установка, комплексная система управления, системы электроснабжения, кондиционирования воздуха, противопожарной защиты и другие), плюс были внесены изменения в конструкцию фюзеляжа.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В Россию вернулся первый зарубежный бренд — итальянская Ariston. Накануне президент отменил свое решение о передаче активов компании в управление «Газпром Бытовые Системы». Это первое возвращение зарубежного бренда на российский рынок после «великого исхода» 2022 года.
Причем тут "Сделано у нас"? Ariston немалую часть свой продукции производил в России, имея тут крупное производство.
Вчера, 26 марта, президент России подписал указ №176, отменяющий действие предыдущего документа (№294 от апреля 2024 года), который передавал активы Ariston Thermo Rus под управление «Газпром Бытовых Систем». Это решение полностью восстанавливает права итальянской Ariston Holding N.V. на владение и управление своим российским подразделением. Компания, работающая в России почти 50 лет, сохраняет производство в пригороде Санкт-Петербурга и штат из более чем 300 сотрудников.
«Мы намерены возобновить сотрудничество с нашим российским местным руководством, полностью соблюдая существующие санкции, и продолжить свое наследие в стране», — сказала исполнительный председатель Ariston Group.
Гендиректор компании заявил, что головной офис уже ведет переговоры с российским руководством.
«Аристон Термо Русь» зарегистрирована во Всеволожске в 2002 году. Основным видом ее деятельности указано производство бытовых электрических приборов. В частности, предприятие специализировалось на производстве и продаже в РФ продукции брендов Ariston, Rendamax, Elco и Ecoflame.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Машиностроительный завод "Борус" в Красноярске, при поддержке ФРП открыл завод по изготовлению фронтальных погрузчиков. Оборудование на 50% отечественное. Это репортаж 2023 года.
Площадь нового производства — 6 тысяч квадратных метров, а общий объём инвестиций в проект составил 500 млн рублей, 200 из которых предприятие получило в виде льготного займа под 1% на три года от Фонда развития промышленности (ФРП). Это позволило не только оснастить цех суперсовременным оборудованием, но также разработать и наладить выпуск кабин, ковшей, стрел и рам для погрузчиков.
И небольшой бонус к новости - я не только увидел производство погрузчиков, но и выпросил возможность им порулить :) Но сначала подпишитесь на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу тут, а подписаться на телеграм проекта можно здесь
