Почему-то некоторые люди думают, что импортозамещение - это когда всё должно производиться только у нас в России. Как будто мы вдруг должны сами делать абсолютно всё: от микросхем до бананов. Но давайте будем честными: это не просто нереально, это ещё и вредно. Главная опасность в том, что под лозунгом "Мы всё должны делать сами!" можно незаметно скатиться к автаркии. А вот автаркия - это уже совсем другая история.
На нас наложили санкции США и Евросоюз. Это, конечно, серьёзный вызов, но зачем усугублять, закрываясь от Китая и других дружественных стран? Вместо того чтобы пытаться делать всё самим и этим закрываться от мира, важно использовать сложившуюся ситуацию как возможность для укрепления связей с теми, кто готов сотрудничать.
Импортозамещение - это не про то, чтобы всё делать самим. Это про то, чтобы развивать свои производства и снижать зависимость от импорта там, где это возможно, выгодно и нужно в условиях санкций. Цель - не просто заменить все зарубежные товары, а сделать так, чтобы наши продукты могли конкурировать с ними по качеству и цене. В частности, крупноузловая сборка - это: и промежуточный этап между полным импортом и его производством внутри страны, и вариант обхода санкций.
"Мы всё должны делать сами!" - эти вопли кране вредны. В современном мире ни одна страна, даже самая развитая, не может производить абсолютно всё самостоятельно. Мировая экономика построена на разделении труда и специализации. Например, даже США, которые обладают огромными ресурсами и технологиями, импортируют товары из других стран. Попытка делать всё самим - это путь к изоляции и стагнации.
"Сделано у нас" начинает делать новый обзор - по количеству открываемых или капитально реконструируемых школ и детских садов в России. Оказывается их у нас строят немало. В январе детских садов не открывали, но вот школ сразу 12, и все новые.
В январе 2025 года в России по данным сайта «Сделано у нас» были открыты 12 школ.
Проектная вместимость нового четырехэтажного здания почти вдвое больше — 825 детей в одну смену. По площади новая школа в пять раз больше старой — здесь прекрасные классы, лаборатории, кабинеты технологии для мальчиков и девочек, большой хореографический зал, зал для ЛФК, тренажерный и два спортивных зала. В школе предполагается работа лабораторий беспилотных летательных аппаратов, робототехники, 3D-дизайна и прототипирования.
В трехэтажном здании площадью порядка 7 тыс. кв. м будут обучаться дошкольники и школьники 1-4 классов: 200 учеников начальных классов и столько же дошколят.
На улице Ивана Куликова, 14 в Красносельском районе Санкт-Петербурга завершилось строительство школы на 1375 мест. Школа вскоре примет учеников с 1-го по 11-й класс.
В микрорайоне Чистые пруды состоялось торжественное открытие нового учебного корпуса школы № 25, в современном здании за парты сели почти тысяча учеников.
Новое трехэтажное здание состоит из двух блоков: учебного корпуса и физкультурно-оздоровительного комплекса, соединенных теплым переходом. В здании размещены столовая, библиотека, помещения учительских и администрации школы, медицинский блок и даже кинотеатр на 550 мест. В помещении ФОКа оборудованы спортивные и актовый залы, 25-метровый бассейн.
Более 250 школьников приступили к обучению в новом корпусе, капитальный ремонт которого был завершен в конце прошлого года. Всего в школе № 23 проходят обучение 565 ребят.
В микрорайоне Мелиораторов Тюмени открылась новая школа № 45 на 1 тыс. 101 учебное место. Современным оборудованием оснащены учебные классы и мастерские, столовая, актовый зал и информационно-библиотечный центр. Спортивный блок включает пять спортивных залов, в том числе тренажерный, для самбо, а также тир. Кроме того, здесь обустроены уличные спортивные и игровые площадки.
Школу на 150 учеников построили в с. Казанском Вагайского района. Построили здание по индивидуальному проекту в декабре 2024 г. Его общая площадь превышает пять тыс. кв. м. В школе находится и детский сад, который рассчитан на 24 воспитанника. В учебном корпусе кроме классов расположены кабинеты робототехники и легостроения, художественная мастерская живописи и рисования. Есть залы для занятий гимнастикой, спортом и массовых мероприятий. На территории школы организована зона отдыха с игровым оборудованием и для занятий физической культурой. Строительство осуществлялось в рамках поручения губернатора Тюменской области о ликвидации школ в деревянном исполнении.
Сегодня, 14 января открыт новый корпус Гамовской школы. Строительство объекта велось в рамках нацпроекта «Образование» за счет средств государства и вложений частных инвесторов. В здании будут обучаться дети с 5 по 11 классы.
Новый корпус школы на 675 учеников готовят к открытию в «КМ Анкудиновский Парк» в Кстовском округе. Образовательное учреждение, построенное в рамках национального проекта «Образование».
Строительство здания обошлось почти в 1,8 млрд рублей. В нем есть спортивный зал, кабинеты для занятий хореографией и гимнастикой, бассейн с двумя чашами, информационный центр с читальным залом, актовый зал, столовая, учебные классы, помещения для кружков и мастерских. Для здоровья учеников предусмотрен медпункт с кабинетами врача, процедурной, прививочной и стоматологии.
Благодаря возведению нового здания вместимость существующей школы увеличилась в 3 раза, предоставив дополнительные 725 мест для учеников. Теперь качественное образование стало доступно не только детям поселка Руэм, но и ребятам из соседних населенных пунктов.
Новый корпус состоит из 4 блоков. В трехэтажном здании площадью 1,4 тысяч квадратных метров размещены 32 учебных кабинета, 2 спортивных зала, скалодром, актовый зал на 700 мест, мастерские, библиотека, центр детских инициатив, пищеблок и столовая на 375 мест, медицинский кабинет, кабинеты дополнительного образования. На строительство школы направлено более 856 млн рублей.
Всего было построено 12 школ, новых 12
школ-12
детских садов-0
других образовательных учреждений-0
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Ну вот вам еще один пример, вдогонку к тому что я запостил раньше. С утра уже пару раз ткнули меня в ролик Татарские иероглифы. И ведь правда, при просмотре его аж кровь закипает, гнев вырывается наружу, тут же вспоминается "Москвич", будь он неладен! Ужас, кошмар.
Правда никого не смущает, что со станка не убрали наклейку на китайском? Неужто они правда думают, что облапошить народ можно вот так, даже не потрудившись убрать китайские иероглифы, что народ не заметит, не поймет, или правда решит, что это татарские иероглифы? Наклейка на самом видном месте!
Или, может быть никто ничего и не собирался скрывать, может никто никого и не собирался обманывать?
Конечно. Производитель этот, "Татпромстан" довольно молодой, появился он благодаря инициативе трех компаний: изначально компания «Татпромстан» была представлена как ассоциация предприятий, работающих в области станкостроения. В нее входили компании «Ватан», «Бетар» и «Пегас» и вот новость о его появлении:
На площадях «ТатПромСтан» собран первый фрезерный станок, в планах – 30 единиц оборудования
⚙В Татарстане началась крупноузловая сборка первой партии фрезерных станков. На площадях ассоциации станкостроения «ТатПромСтан», в которую входят предприятия Ватан, Бетар и Пегас, собрано первое оборудование для казанского заказчика - фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ.
Опа! Оказывается никто не скрывает что станки собираются методом крупноузловой сборки! Оказывается, никто и не планировал никого обмануть?
Но в том то и дело - ролик представлен так, будто это какое-то открытие, "ха, смотрите как друрят нашего брата, говорят производство, а на самом деле переклейка шильдиков". Но ведь это не правда! Никто ничего не скрывает.
Но зачем нужна эта крупноузловая сборка, почему просто не везти станки под изначальным брендом? Да потому что в планах - собственное производство станков. И я вот прям уверен, если ты, да да, вот именно ты, я к тебе обращаюсь, захочешь построить свою станкостроительную империю, или просто небольшой завод, по производству станков, то ты, точно, если не дебил, сначала возьмешь какое-то готовое оборудование, а в условиях санкций понятно, что оно будет китайское и начнешь его постепенно локализовать.
Китайцы, на кого у нас теперь принято ровняться, делали точно так же в своё время, кстати.
И каковы же успехи в локализации? А они значительные. Я не знаю какого года станок на видео, но сейчас там еще не полная, но уже довольно значительная локализация, и работы по этому моменту продолжаются - цель 90% отечественного.
В статье, кстати, тоже ничего не скрывают
Казанская компания «Татпромстан» смогла добиться высокого уровня локализации производства фрезерных станков, хотя еще несколько лет назад их собирали только из зарубежных компонентов.
Пишут как есть
Пока мы собираем станки преимущественно из сторонних комплектующих, но уже в этом году стоит задача локализации более 30% запчастей. К 2025 году планируем довести ее уровень до 90%. В дальнейшем расширим модельный ряд до токарного оборудования, — заявлял тогда руководитель рабочей группы по станкостроению при Минпромторге Татарстана, на тот момент директор предприятия «Пегас» Ильдар Нуриев.
То есть никакого обмана, ничего не скрывают. Но работают над локализацией
В 2024 году планируемый уровень локализации составлял 70% комплектующих. В этот перечень входил инструментальный магазин, станина, электрошкаф, кожух, защита направляющих и конвейер для стружки. Велись работы по расширению линейки станков и реинжинирингу передового оборудования.
И даже сложные части станка планируют делать самостоятельно
В 2025 году у нас идут работы по двум узлам станка. Если мы их осилим, то будет 90%. Пока всего раскрывать не будем, работы ведутся в достаточно закрытом режиме, — отметил он.
А ЧПУ уже наше. Конечно из китайской ЭКБ, как и любое ЧПУ в мире
«главное, что у нас есть числовое программное управление».
— Это российское производство завода «Купол-ПРО». Минпромторг их аттестовал и выдал им сертификат, — уточнил Нуриев.
И даже отечественные направляющие используют, оказывается их есть у нас
По его словам, есть и другие отечественные решения. Например, российское предприятие освоило производство линейных направляющих. Компонент рассчитывали поставлять компании Bosh.
Но еще раз повторяю - никто, ничего не пытался скрывать. И тут вот у меня два варианта
Или авторы ролика не смогли разобраться в ситуации, и решили, что наткнулись на что-то, что заслуживает внимания, и тогда они просто тупые. Или второй вариант - они просто решили хайпануть, но тогда тупые не они, а вы.
Вы еще не поняли, что вами манипулируют? Как с "Москвичом". Как с этим мячом. Теперь вот со станком. Откладывают вам в мозг личинку, которая будет думать за вас.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Так в мозг внедряются стереотипы. Ну, например, про "Москвич". Ведь только ленивый сейчас про него не вспоминает, если он хочет съязвить про мнимое импортозамещение. Многие ведь реально считают, что китайское происхождение этого автомобиля пытались скрыть, хотя это не так.
А как это работает, как заставить кучу людей верить в то чего нет? А вот так, как это попытался сделать наш явзвительный и саркастичный пикабушник. Статья удалена, но вот скрин
Что тут не так? Ну если не считать глупый сарказм, и восторженный лживый заголовок? А то что в первоисточнике не говорится, что мяч произведен в России. Там сказано - "отечественный бренд", а не "отечественное производство".
И никто не скрывает, что бренд jögel не имеет собственного производства, и производит всё на зарубежных фабриках.
– Изначально вы изготавливали продукцию в Китае?
– Изначально мы, как российский бренд, хотели производить все в России. Однако, столкнувшись с реалиями рынка, поняли, что у нас в стране на часть продукции исторически нет производственных площадок. При этом мы прекрасно понимали, что одновременно разрабатывать, производить и продавать продукцию в нише спортивных товаров – это утопия.
Для понимания, у нас сейчас несколько десятков контрактных производств, нереально самим создать, контролировать и при этом все время держать в загрузке столько фабрик. От этого в свое время отказались adidas и Puma, а Nike изначально выходил на рынок со стратегией использования лучших производителей. Поэтому мы решили не изобретать колесо и взяли себе на вооружение эту бизнес-модель. При этом часть продукции мы все же производим в РФ и некоторых странах СНГ.
Лично мне такая практика не нравится - называть даже отечественным брендом то, что никакого отношения к отечеству, кроме как места куда стекается прибыль, не имеет. Я бы такое категорически запретил и регулировал. Так же, я бы категорически запретил нашим сборным заключать договора с компаниями, не имеющими производства в России, если есть альтернатива. А она есть. В России есть отечественные производители хорошей спортивной одежды и обуви. Когда-нибудь проект "Сделано у нас" выйдет на такой уровень, что мы сможем продвигать такие законодательные инициативы.
Но пока этого не случилось, приходится бороться хотя бы вот так, в комментариях на Пикабу
Автор хотел сделать простую вещь - вбросить про отечественное производство, чтобы потом, люди узнав, что ничего отечественного в мяче нет, возмущались как про тот же "Москвич" - эй, нам же говорили что мяч отечественный, вон я же на Пикабу новость читал. А в реальности изначально ни про "Москвич" ни про этот мяч никто и не утверждал что он производится в России. Но в голове отложится другое.
Вот так работает манипуляция. И я категорически против этого. Кстати, кто вдруг не в курсе, у меня случаются и вот такие казусы, порой меня пытаются ввести в заблуждение, в тот раз даже получилось, и мне пришлось потом удалить все материалы, которые я опубликовал, и выпустить опровержение, под гневные протесты "производителя".
Потому что правда дороже! Ровно, как и с этим "отечественным" мячом. Это именно я сделал всё, чтобы удалили эту лживую статейку. Нам мнимых "достижений" не надо. Хотя, да, начало производства футбольных мячей профессионального уровня, это было бы действительно серьезным достижением. Жаль, что в данном случае это не так.
Кстати, в России таки производят футбольные мячи. Пусть не профессиональные, любительские. Но зато их легко можно купить на Озоне. Именно производят, на фабрике в России, а не везут из Китая. Но это тема для отдельной, нормальной статьи, которая даст вам знания, а не отложит личинку в ваш мозг.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Многим, видимо, будет интересна информация о новом двигателе ПД-8, с которым недавно совершил первый взлет новый самолет SJ-100 (долгожданная импортозамещенная версия SSJ-100).
Народ интересуют технические нюансы, особенности конструкции, сравнение нашего двигателя с аналогами других мировых производителей, чем отличаются SaM-146 и ПД-8, на какой еще отечественной авиационной технике может найти применение этот двигатель и пр. Все эти вопросы изложены в популярном канале SkyShips в подробном 17-минутном ролике.
Автор ролика получил информацию непосредственно от ОДК, соответственно она относится к категории достоверных.
Прежде всего интересно то, что разрабатывает и делает мотор ПД-8 совершенно другой производитель, нежели чем ПД-14. Общее у моторов, конечно же, есть — но ПД-8 это детище ОДК «Сатурн» из Рыбинска, а ПД-14 — мотор пермского «Авиадвигателя». Это по большому счету конкуренты — но вздрюченные руководством страны, они были вынуждены напрячься и совместно сделать наконец двигатель.
Смысл такого решения вот в чем — ОДК «Сатурн» делает моторы SaM-146 для «Суперджета», соответственно они могут наиболее безболезненно интегрировать новый мотор на место старого в уже существующий самолет (ведь никаких серьезных переделок в планер «Суперджета» сейчас вносить не хотят — зачем, самолет и так отличный). Кроме того, значительная часть мотора SaM-146 (в частности, вся его «холодная» часть) производится на линиях ОДК «Сатурн», вполне современных — и надо быть идиотом, чтобы не использовать эти линии при производстве сходного по размерам и характеристикам российского мотора.
Поэтому ПД-8 фактически является гибридом из решений «холодной» части от SaM-146 и «горячей» части от ПД-14. Обе части, естественно, уже не идентичны исходникам, они перепроектированы и оптимизированы, но технические решения взяты оттуда.
Кстати, вентилятор для ПД-14 проектировали тоже в ОДК «Сатурн», пермяки с этим узлом справляются плоховато. Так что взаимодействие компаний в целом не является новостью.
Идиоты в Интернетах бухтели о плохой топливной эффективности мотора SaM-146, приводя вот такие цифры: расход топлива у SaM-146-1S18 составляет 0,629 кг/кгс∙час, у ПС-90А — 0,595, у ПД-14 — 0,525, а у PW-1400G — 0,51.
Клоунам невдомёк, что нельзя сравнивать мотор с тягой 8 тонн и диаметром вентилятора 1228 мм с гораздо более крупными моторами, с тягой 14-16 тонн и диаметрами вентиляторов 1900-2100 мм. Эти моторы не только геометрически не влезут под крыло «Суперджета», но они еще и создают большее лобовое сопротивление полету, поэтому реальная топливная эффективность у них ниже, чем может казаться по цифрам часового расхода топлива. Как вы можете видеть, формально ПД-14 уступает PW-1400G около 3% в часовом расходе топлива — однако у ПД-14 меньше диаметр, соответственно ниже лобовое сопротивление, и реальная разница в расходи топлива у одинаковых самолетов, оснащенных этими моторами, будет ниже. По предварительным прикидкам, PW-1400G на MC-21 не дал бы никакого выигрыша вообще.
Вдобавок в данный момент американские двигатели компании P&W семейства PW-1400G уже принесли много проблем эксплуатантам из-за своей технической новизны с редуктором и др. узлами, приковали к земле сотни самолетов в разных авиакомпаниях по всему свету. Как выяснилось, они выпускались с бракованными дисками турбин на протяжении нескольких лет, в результате чего временно остановлена эксплуатация сотен самолетов по всему миру, а некоторые авиакомпании даже разорились (например, индийский Go First).
В печати упоминалось, что к земле полностью прикованы все самолеты А220 авиакомпании Айр Балтик, которая сделала ставку на унификацию своего парка и, к несчастью для них, все самолеты у нее оказались именно с двигателями P&W этого семейства.
Программа ремонта всех выпущенных дефектных двигателей P&W растянулась на два с лишним года и предполагает работы по нему в заводских условиях на предприятии P&W, а пока огромное количество А320 (и все А220, в девичестве Бомбардье) подлежат ремонту двигателей со снятием их с крыла.
Этот пример прекрасно показывает, что не стоит слушать торопливых граждан, постоянно ноющих — почему так медленно? — спешка приводит к подобным тяжелым последствиям.
Кстати, именно этими же американскими двигателями P&W, только другой модификации, должна была комплектоваться часть новых российских самолетов MC-21 — и, соответственно, они бы сейчас точно так же пострадали и встали бы на стоянках в очереди на капитальный ремонт за океаном, как это случилось со всеми А220 и частью А320.
Такова цена попытки построить мотор «предельных параметров». P&W использовали в своём моторе редукторный вентилятор большого диаметра и газогенератор с очень высокой температурой газов — ну и вот, всё это предсказуемо посыпалось.
Но вернемся к моторам малого диаметра для региональных самолетов. Популярный на таких машинах двигатель General Electric CF34-10E, сходный по размерам с ПД-8, жрет топлива на 5% больше. Упс, а как же это вышло, а кто же это сделал?
Ларчик открывается просто — ограниченный диаметр вентилятора (около 1200 мм) не позволяет получить высокую степень двухконтурности. Степень двухконтурности ПД-8 составляет 4,4 (против 8,5 у технически близкого ПД-14). Самый маленький мотор из новой серии PW-1000G имеет диаметр вентилятора 1422 мм — под крыло Суперджета он просто не влезет, при этом степень двухконтурности у него 9 против 12 у полноразмерных моторов этой же серии — и даже это получено очень большой кровью.
Собственно, у сухарей есть проект самолета SSJ-130NG (несколько измененный Суперджет на 130 пассажиров) — там за счет увеличения высоты шасси под крыло предполагается всунуть мотор ПД-10 — это практически тот же ПД-8, но с вентилятором диаметром не 1228 мм, а 1677 мм. Степень двухконтурности при этом возрастет до 7,5, тяга почти до 11 тонн — при сходной с ПД-8 массе двигателя. Вырастет экономичность (хотя и не до уровня полноразмерных ПД-14 и PW-1400G). Но в связи с освоением МС-21 этот проект пока не является актуальным.
Очень часто на разных площадках разные шустрые комментаторы рассказывают, как медленно работает наш авиапром и как быстро работают китайцы. И приводят в пример китайскую программу С919.
«Маленький» нюанс состоит только в том, что китайского в китайском С919 только сам планер самолета и носовой обтекатель радара, а все остальные системы и узлы — двигатели, радар, электрическая, антиобледенительная, противопожарная и топливная системы, система управления самолетом, шасси, включая шины, вспомогательная силовая установка — разработаны и поставляются американскими, французскими, британскими и немецкими компаниями.
А ведь эти же люди ругали SSJ-100 за импортные системы.
В новом российском самолете, как и в импортощамещенном МС21, все перечисленные системы российской разработки, созданы в России и будут производиться у нас. Почувствуйте, как говорится, разницу.
В связи со всем этими событиями особенно смешны безумные пляски украинских комментаторов и безголовых отечественных «экспертов», мгновенно появившиеся на всех возможных площадках под публикациями о первом взлете SJ-100 c ПД-8. Но собаки лают, а караван идет.
прикольно, как блдй корежит ! на украине, не могут поверить, что можно. что то создать .а не украсть ! какой нах ссср? это у вас на авиастаре .как стоял фюзеляж ан 124 с ссср,зеленский на его фоне выступал перед сми, обещал построить и ...... ! ничего! ссср 34 года нет ! технологии ушли далеко вперед ! гиперзвук создали. а вы все еще "россия не могла, цивилизованные не смогли и вы не можете" детали ту 160 остались от братьев райт
Этот легендарный завод знает весь мир. Попасть сюда нелегко, но если бы в России среди заводов выбирали бы 7 чудес, то завод Ижмаш точно оказался бы в их числе. Конечно, вездесущие журналисты проекта "Сделано у нас" побывали и здесь. Репортаж 2020 года, но он абсолютно актуален и сегодня.
Концерн «Калашников» создан в 2013 году на базе «НПО «Ижмаш». Это крупнейший российский производитель боевого автоматического и снайперского оружия, управляемых артиллерийских снарядов, а также широкого спектра высокоточного оружия. Большой сегмент гражданской продукции включает охотничьи ружья, спортивные винтовки, станки и инструмент. Девять из десяти единиц стрелкового оружия в стране изготавливаются на заводе «Калашникова».
ПРЕДПРИЯТИЕ С БОЛЕЕ ЧЕМ ДВУХСОТЛЕТНЕЙ ИСТОРИЕЙ
С 1807 года ижевские оружейники производят штатное стрелковое вооружение. Уже через 5 лет во время войны с Наполеоном российская армия получает более 6 тысяч кремневых ружей. До 1857 года на заводе сделано около 1 миллиона ружей и винтовок.
В годы Первой мировой войны ижевцы вооружают винтовками более полутора миллиона бойцов.
В годы Великой Отечественной войны «Ижмаш» выпускает стрелковое оружие, авиационные пушки, пулеметы и противотанковые ружья. Каждые сутки выходит около 12 000 обновленных трехлинеек. После войны на заводе осваивают производство Автомата Калашникова. АК-47 и его модели завоевывают славу не только в СССР, но и далеко за его пределами. В Советском Союзе выпускается до шестисот тысяч единиц оружия в год. Это — самый массовый автомат в мире. В 2017 году предприятие отметило свой 210-летний юбилей и 70 лет с момента создания автомата АК-47.
CИСТЕМА НЕПРЕРЫВНЫХ УЛУЧШЕНИЙ
Руководство концерна стремится вовлечь персонал в совершенствование производственных процессов. Инициатива снизу приветствуется и поощряется. Так, для мастеров на производстве действует «грейдовая» система: внедряя на своем участке улучшения, повышающие производительность труда, мастер может вдвое увеличить заработную плату для своего микроколлектива. Для выхода на новый уровень — «грейд» — сотрудникам необходимо соответствовать определенным критериям: к примеру, сократить до установленного минимума процент брака. Это стимулирует рабочих осваивать новые технологии, повышать квалификацию и действовать сообща.
«НАША ЗАДАЧА — ПРОВЕСТИ ВСЕСТОРОННИЕ ИСПЫТАНИЯ»
Качество и надежность продукции концерна «Калашников» тщательно контролируется: перед тем, как попасть в серийное производство и, в конечном итоге, к покупателю, все опытные образцы проходят через испытательную станцию КТЦ. Здесь проверяют на прочность гражданское и военное оружие предприятия — всего около 30 наименований.
«Как бы грубо это не звучало, наша задача — сломать оружие здесь и сейчас, чтобы этого не произошло в будущем, — рассказывает начальник испытательной станции КТЦ Станислав Васильевич Шадрин, который работает на предприятии с 2006 года. — Мы подвергаем опытный образец испытаниям, а после инженеры-исследователи составляют акт, где записывают выявленные недостатки и фиксируют поломки, если они произошли. Затем конструкторы анализируют полученные результаты и дорабатывают образец».
Оружие проходит через целый ряд проверок. Его подвергают климатическим испытаниям в плюсовых и минусовых температурах и тестируют на прочность путем неоднократных падений на бетонный пол с высоты. Самый суровый этап — комбинированные испытания: образец подвергается действию кварцевого песка в камере запыления и десятков литров воды в камере дождевания. Цикл повторяется неоднократно, и спустя до 7 часов испытания автомат должен стрелять не менее точно. После ресурсных испытаний образец проходит дефектоскопическую проверку на наличие трещин.
Продолжительность тестирования для гражданского оружия — до месяца, для военного — до полугода. Шадрин отмечает, что оставшиеся с советских времен требования к надежности военной техники очень высокие: нигде в мире оружие так не испытывают. «Гарантированный ресурс нашего автомата — 10 тысяч выстрелов без снижения точности, но по факту эта цифра значительно выше — 30-50 тысяч. Обычно в рамках испытаний мы производим от 300 до 2,5 тысяч выстрелов, но однажды сделали порядка 60 тысяч выстрелов — и образец достойно прошел эту проверку».
Не зря автоматы концерна «Калашников» еще с советских времен славятся своей феноменальной надежностью и неприхотливостью. «На испытаниях наша продукция не перестает меня удивлять. Например, однажды мы испытывали два автомата разного калибра и по ошибке вставили в один из образцов патроны для другого. И он продолжил стрелять — пускай и мимо цели», — вспоминает Шадрин. При этом благодаря внедрению новых производственных методов технические характеристики изделий предприятия существенно улучшились. «Во-первых, за последние годы наше оружие стало легче при неизменном качестве за счет использования инновационных материалов, — делится Шадрин. — Во-вторых, мы работаем над эргономикой. Так, армия уже получает новейшие автоматы АК-12. АК-12 получил повышенную кучность при ведении огня и сохранил надежность работы всех механизмов, которой всегда славились «Калашниковы».
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Существует распространенный стереотип, что в России нет своего станкостроения. Ну в лучшем случае просто перевешивают шильдики у китайских станков. На самом деле это неправда: в России пара десятков производителей станков, причем у большинства их них локализация очень высокая, а главное - своя собственная разработка. На заводе одного их таких производителей я побывал в 2019 году.
Станкостроение, наверное, одна из самых проблемных областей российской промышленности. Такая промышленно развитая страна как Россия просто обязана иметь своё высокоразвитое производство средств производства, но пока, к сожалению, бал правит импорт. Но все же в России есть свои станкостроительные производства, и одно из них — Липецкое станкостроительное предприятие, на котором мне удалось побывать.
Производство располагается на территории бывшего трубного завода. ЛСП специализируется на производстве шлифовального оборудования, но производит и другие станки для металлообработки, например, фрезерные. Ряд шлифовальных станков не производит больше никто в России, например, круглошлифовальный станок 3Л10 в исполнении «С». Литера «С» означает здесь самый высокий класс точности.
Компания имеет собственное конструкторское бюро, где разрабатываются как новые модели станков, так и модификации под требования конкретного заказчика. Проектирование идет полностью в цифре, на российском ПО «Компас».
Станины для станков ЛСП самостоятельно не производит, но заказывает их у российских производителей, например, на ЛМЗ «Свободный Сокол», буквально на днях ожидается подписание договора с литейным заводом в Выксе. А обработка станин, доведение их до нужных параметров по точности происходит уже на мощностях ЛСП.
Практически все другие комплектующие производятся своими силами, для этого в цехе механообработки установлено все необходимое оборудование: металлообрабатывающие станки, оборудование для лазерной и плазменной резки, листогибочная машина.
Кстати, даже электродвигатели, используемые в станках ЛСП, российского производства — компании «Русэлпром». Локализация многих станков ЛСП доходит до 100%.
В сборочном цехе, все комплектующие навешиваются на станину, после чего готовый станок тестируется и отгружается заказчику. Причем у компании есть своя сервисная служба пуско-наладочных работ (ПНР), специалисты которой осуществляют установку, настройку и запуск станка и обучают эксплуатации оборудования, а в дальнейшем оказывают гарантийное и постгарантийное обслуживание.
Центр сборочного цеха занимают огромные круглошлифовальные станки модели 3Л175 — гордость компании — самые большие станки производимые на ЛСП. Используются в серийном (а также в крупносерийном) производстве для наружной обработки пологих и цилиндрических поверхностей методом продольного шлифования. Такие станки больше не производит никто.
Станины сначала обрабатываются до необходимых параметров. Надо понимать, что станина это важнейший элемент станка, именно от станины зависит точность работы станка, его класс. Многие липецкие станки соответствуют самому высокому классу точности, поэтому обработка станины важнейший этап производства.
Станки ЛСП поставляются по всей России и СНГ. Но в прошлом году (2018) был первый опыт экспорта в дальнее зарубежье — несколько станков ушло на Кубу. Ведутся переговоры с Ираном. Покупают липецкие станки в Латвии, Белоруссии. По России компания работает как с коммерческими клиентами, так и по гособоронзаказу. Только постоянных клиентов у компании порядка 230. Так в 2018 году произведена поставка горизонтально-расточного станка стоимостью 160 млн руб. на одну из крупных судостроительных верфей. Три станка ЛШ-381, с интерфейсом для подключения робота, поставлены на одно из крупнейших предприятий ВПК. Среди клиентов есть такие известные и крупные компании как Северсталь, Газпром, Сибур, Вертолеты России.
Всего за прошлый год (2018) компания отгрузила заказчикам 172 единицы станочного оборудования на общую сумму 394 млн. рублей. Отмечу, что ЛСП в течении последних 5 лет показывает постоянный рост выручки.
Конечно, такие объемы не сравнятся с былой мощью липецкого станкостроения, но я понимаю, почему так произошло: после разрухи 90-х промышленность страны глобально отстала от лидеров в производительности труда, в том числе и по причине морально устаревшего оборудования. Отечественное станкостроение и до 91-го года уже сильно отставало от лидеров, а в начале нулевых вообще лежало в руинах. И надо было сделать выбор — восстанавливать собственное станкостроение, догонять мировых лидеров, и уже после этого модернизировать промышленность, или начать с модернизации промышленности за счет импорта оборудования, и уже потом думать о собственном станкостроении. Мне кажется, выбор был нелегким, но очевидным, и такой выбор, к слову, уже делался в нашей истории, и был сделан и в этот раз. Выбрали модернизацию за счет импорта, но это привело к тому, что деньги пошли мимо отечественного станкостроения.
Я надеюсь, что время перенаправить эти денежные потоки внутрь страны, наконец, настало. Тем более что наши западные «партнеры» нас сами к этому толкают. И такие производства как ЛСП показывают, что у нас есть необходимые знания, опыт и специалисты, кто поможет вывести наше станкостроение на новый уровень.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
