Дочерняя компания Ростеха «Вансел» (OneCell) запустила в серийное производство сканер микропрепаратов OneCell Scan 3.0 — первое отечественное устройство для высокоточной диагностики онкологических заболеваний.
Этот сканер предназначен для оцифровки гистологических и цитологических образцов в медицинских лабораториях. Устройство с искусственным интеллектом способно анализировать структуру тканей, автоматически выявлять пораженные клетки и создавать их цифровые копии с детализацией до 63-кратного увеличения, что соответствует современным стандартам патологической диагностики.
Сканер демонстрирует высокую производительность — он может одновременно обрабатывать до 288 образцов, при этом время сканирования одного слайда составляет всего 2-3 минуты. Аппарат работает в автоматическом режиме 24/7, не требуя постоянного присутствия оператора. После оцифровки изображения автоматически сортируются и поступают в базу данных, при этом система полностью совместима с государственными цифровыми платформами здравоохранения, сообщили в пресс-службе Ростех.
Устройство уже прошло успешные испытания в ведущих медицинских учреждениях страны, включая МГМУ им. Сеченова и Российский научный центр хирургии им. академика Б.В. Петровского, и получило регистрационное удостоверение Росздравнадзора.
OneCell Scan 3.0 работает в комплексе с цифровой платформой OneCell, которая обеспечивает полный цикл обработки данных — от автоматизированной постановки диагноза до организации телемедицинских консультаций. Эта система уже используется в московских онкоцентрах и крупных диагностических лабораториях, где с ее помощью было поставлено более миллиона диагнозов.
Запуск серийного производства отечественного сканера для диагностики онкологических заболеваний позволит российским медицинским учреждениям получить современное высокотехнологичное оборудование, сократив зависимость от иностранных аналогов, и повысить точность и скорость диагностики опасных заболеваний по всей стране. В текущем году планируется выпустить около 25 таких аппаратов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Раз уж история вызвала интерес — начинаем серию постов. Расскажем, как всё началось.
А началось с любопытства и желания применить накопленный опыт. Наша команда из шести человек с 2015 года занималась разработкой и производством полимерно-комбинированных ящиков для артиллерийских боеприпасов — чтобы ничего не возгоралось и не взрывалось при хранении. За эти годы мы успели поработать с множеством композитных материалов и провести большое количество НИОКРов.
И вот наступил 2023 год. После завершения очередного НИОКРа мы решили: почему бы не применить накопленные знания в области средств индивидуальной защиты (СИЗ) — а именно, в создании бронешлемов и бронепластин.
В качестве основного материала мы выбрали СВМПЭ — сверхвысокомолекулярный полиэтилен. По сравнению с арамидом кевларом он имеет несколько серьёзных преимуществ:
— меньше вес
— ниже упругость
— гидрофобность (не теряет защитные свойства при намокании)
Первые шаги — голые руки и лобзик
На старте материальная база у нас была скромной: нарезали СВМПЭ вручную, форму куполу придавали с помощью лобзика. Основной задачей было не «сделать красивое», а разработать технологию и понять, работает ли она в принципе.
Так у нас появилось две тестовые модели: ШЗ-1 и ШЗ-1Ф. (Забегая вперёд: одна из них оказалась провальной.)
Мы сразу отнесли их на самые строгие испытания — в Ржевку и ЦНИИТОЧМАШ.
Методика испытаний включает не просто стрельбу «по каске». Это полный комплекс тестов:
— отстрел шлемов при низких температурах (-40 °C)
— при высоких температурах (+40 °C)
— при намокании материала
— а также с имитацией воздействия осколка (тест на пробивание элементов снарядами с высокой скоростью)
Это реальные, серьёзные условия, в которых никакой «рекламы» не прокатит. Либо держит — либо нет.
1/4
Немного выдержке из протоколов.
И — о чудо! Один из прототипов, ШЗ-1Ф, не просто выдержал тесты, а показал уровень защиты БР-2 при весе до 1200 грамм. Это был выше наших ожиданий и вызвал удивление даже у тех, кто проводил испытания.
Армия-2023 и первые разочарования
Воодушевлённые успехом, мы решили заявить о себе двумя путями:
Участвовать в выставке «Армия Россия 2023»
1/2
Наш шлем даже успел заинтересовать тогдашнего министра обороны — Шойгу
Отправить шлем на отстрел Разведосу
Правда, на видео нас почему-то не упомянули — сказали только про дистрибьютора Русарм. Хотя именно наш шлем там и был. Да, бывает.
Запуск производства
После выставки стало ясно: пора налаживать процессы. Наступила фаза ожидания поставок оборудования и подготовки производства. И вот в феврале 2024 года мы официально запустились.
Мощность: до 2000 шлемов в месяц.
Со временем материальное оснащение значительно улучшилось. Появился плоттер специально под СВМПЭ, который точно и стабильно раскраивает материал. А шлемы теперь обрезаются не вручную, а промышленным лазером — это ускоряет процесс и улучшает точность геометрии. Производство стало надёжнее, стабильнее и масштабируемым.
И начались настоящие сложности
Мы столкнулись с двумя вещами, которые не были техническими:
Никто не верил, что шлем с таким весом может обеспечивать заявленную защиту — даже при наличии всех сертификатов и протоколов отстрелов.
Данную проблему решали массовой рассылкой шлемов на любые отстрелы. Над ними издевались как могли — и они всё выдерживали.
Никто не верил, что шлемы действительно производятся в России, а не «где-то там» и просто собираются у нас.
Мы организовывали экскурсии на производство, приглашали блогеров, открыто показывали весь процесс. Только так и удалось добиться доверия.
Сейчас мы — одни из немногих, у кого все протоколы испытаний и сертификаты выложены в открытом доступе. Ничего не скрываем, всё можно проверить.
В следующих частях хотим рассказать:
— как прошла международная выставка IDEX-2025,
— о сотрудничестве с концерном «Калашников»,
— и о том, как мы продолжаем развивать производство.
Если интересно — пишите в комментариях, какие темы раскрыть подробнее и что именно хочется узнать.
Мы обычная производственная команда из Подмосковья. Раньше делали ящики из композитов, а теперь — бронешлемы. Настоящие: с защитой БР-2, весом меньше 1,3 кг и полностью российским производством.
Собрали первую партию, прошли отстрелы, участвовали в «Армии России 2023», получили все нужные сертификаты, но поначалу столкнулись с недоверием. Сейчас нашими шлемами реально пользуются бойцы на СВО, а наши купола используются самым крупным поставщиком, занимающейся средствами защиты.
Хотим рассказать, как всё началось, что было на отстрелах, как выглядит производство и через что прошли.
АО «Автомобильный завод «Урал» в Миассе (Челябинская область) запустил два новых производственных участка по выпуску комплектующих для ведущих мостов грузовых автомобилей. На этих площадках будут изготавливать тормозные барабаны, ступицы, чашки и цапфы.
Развитие собственного производства мостовых деталей стало возможным благодаря льготным займам Фонда развития промышленности (ФРП) на сумму 7 млрд рублей.
На первом участке установлен автоматизированный комплекс с ЧПУ для обработки тормозных барабанов и ступиц, а второй оснащен современным оборудованием для производства цапф и чашек. Всего в рамках проекта планируется запустить 11 высокотехнологичных производственных линий, сообщили в пресс-службе ФРП.
1/3
Производственные мощности новых участков позволят выпускать до 120 тыс. ступиц, 145 тыс. тормозных барабанов и 55 тыс. комплектов цапф и чашек в год. Процессы максимально автоматизированы: оборудование включает роботизированные манипуляторы, системы контроля качества и автоматической подачи заготовок.
Генеральный директор АО «Автомобильный завод «Урал» Павел Яковлев отметил, что благодаря поддержке ФРП к концу 2025 года будут внедрены новые технологии на всех участках, что позволит с января 2026 года начать полномасштабное производство современных мостов. Это не только закроет потребности завода, но и обеспечит комплектующими других российских производителей грузовиков и спецтехники.
Готовая продукция будет использоваться как в новых мостах, серийный выпуск которых начнется в 2026 году, так и в уже выпускаемых мостах для моделей «Урал-4320». Часть комплектующих поступит сторонним заказчикам, включая челябинского производителя прицепной техники «Политранс».
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Вчера в очередной раз появилась информация, что реализация проекта самолета «Байкал» (ЛМС-901), который должен заменить советский Ан-2, зашла в тупик, его производство не ожидается. Об этом рассказывается в материале ТАСС.
Об этом заявил полпред президента России в Дальневосточном федеральном округе Юрий Трутнев.
«Вы знаете, что у нас велась работа по разработке малого самолета «Байкал». Она на сегодняшний день зашла в тупик. То есть самолета «Байкал» у нас не ожидается», — цитирует его ТАСС.
Проект «Сделано у нас» запросил официальный комментарий Минпромторга, и в пресс-службе министерства заверили, что отказываться от проекта не собираются, в конструкцию самолета уже внесены определённые изменения, и некоторые проблемы с управляемостью машины удалось решить.
Ниже официальный комментарий пресс-службы Минпромторга России:
В ходе предварительных испытаний самолета ЛМС-901 «Байкал» был получен ряд замечаний от летчиков-испытателей, выполнявших полеты по программе. Результаты изучения специалистами ФГБУ «НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского» (далее — Центр) отчётных материалов летных испытаний и летных оценок показывают достаточную устойчивость и управляемость самолета ЛМС-901 (Байкал) на большинстве режимов полета.
Некоторые особенности поведения самолета на взлетно-посадочных режимах полета успешно устраняются путем доработки конструкции шасси, хвостового оперения и проводки управления в продольном канале. Для валидации достижения требуемого результата выполнено 20 полетов на втором опытном образце, доработанном с учетом полученных замечаний. Эффективность выполненных доработок подтверждена.
Успешные результаты указанной выше работы позволили принять решение о необходимости продолжения ОКР, в рамках которой будут проведена модификация самолета ЛМС-901 путем оснащения его маршевой силовой установкой с двигателем ВК-800СМ и воздушным винтом АВ-901 российского производства.
Минпромторг сообщил, что 9 апреля 2025 г. был заключен государственный контракт с АО «УЗГА» на выполнение ОКР «Создание легкого многоцелевого самолета ЛМС-901 (Байкал) с отечественной силовой установкой», шифр «ЛМС-5».
В рамках государственного контакта будут изготовлены новые и доработаны существующие опытные образцы двигателя ВК-800СМ, воздушного винта АВ-901 и самолета ЛМС-901 (Байкал), проведены сертификационные работы, подготовлена документация с целью получения сертификатов типа, а также одобрений главного изменения по расширению области их применения.
Таким образом официально подтверждено, что ни заморозки ни отмены проекта не будет. В ходе испытаний действительно были обнаружены некоторые проблемы (для того испытания и проводят), решение которых было найдено. Поэтому был заключен контракт с АО «УЗГА» в ходе которого эти решения будут внедрены. Так же этот контракт предполагает использование отечественного двигателя и винтов, вместо иностранных.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В Елецком отделении ОЭЗ «Липецк» в 2020 году начал свою работу новый завод — один из самых современных и крупных в России и Европе по производству средств защиты растений (СЗР) — «Шанс Энтерпрайз». Завод не только обеспечит около трети всей потребности России в СРЗ, но и позволит экспортировать эту продукцию. В строительство завода вложено 4 млрд рублей.
КГ «Шанс» — один из крупнейших в России поставщиков СЗР, её знают на рынке, но до 2020 года свою продукцию компания производила в Китае, и частично в Великобритании и Польше. Но для этого вида продукции очень важна логистика — рынок меняется очень быстро, буквально вслед за погодой, и нужно оперативно реагировать на такие изменения. В случае с Китаем — это невозможно, поставка занимает порой месяцы.
Поэтому было принято решение строить завод в России. До конца года тут будет выпускаться около 85% всей номенклатуры СРЗ, а в будущем планируется увеличить до 95%, а возможно и до 100%. (Этот репортаж 2020 года)
Комплекс очень современный, и построен по принципу «всё в одном». Тут расположены производственные помещения, научно-исследовательский центр, складские мощности и даже мощности по утилизации твёрдых и жидких отходов. Здесь есть вся инфраструктура: собственная скважина, четыре электроподстанции и своё общежитие для тех сотрудников, кто будет работать вахтовым методом. И даже пластиковые канистры для своей продукции производят здесь же.
Площадь территории завода 20 га, но застроено 12 га, а ещё 8 оставили в резерве под будущее развитие. Сейчас завод производит 50 млн л. продукции в год, но мощность можно нарастить до 100 млн по мере необходимости. Причем уже построенные мощности, инженерные сети и коммуникации уже сейчас рассчитаны на перспективу — на будущее расширение.
Основа производства — два цеха: цех защиты растений от сорняков, и цех защиты растений от насекомых и заболеваний. Оба цеха абсолютно идентичны по оборудованию, и различаются лишь тем сырьём, которое в них поступает.
Компоненты приходят на цеховой склад, после чего сырьё распределяется и идёт в одно из двух отделений — или на производство водных растворов, или концентратов суспензии или концентратов эмульсии.
В отделении концентратов эмульсии, жидкие компоненты загружаются из расходных ёмкостей через кориолисовый дозатор. На дозаторе устанавливаются параметры необходимых объёмов веществ.
Сыпучие компоненты загружаются через вакуумный загрузчик. После чего компоненты поступают в реактор, где происходит процесс формуляции. После проверки в лаборатории продукт перекачивается в специальные фасовочные ёмкости, где продукты из двух реакторов перемешиваться, усредняются, после чего отдаются на фасовку.
В другом отделении цеха производят препараты в форме водных суспензий. Процесс производства этого продукта более сложный, и включает следующие стадии: Приготовление смеси ПАВ и загустителя, приготовление и размол шихты на бисерной мельнице, формуляция препарата.
Отделение фасовки оборудовано разливными линиями белорусского производства. Здесь продукт разливается по канистрам, которые производятся здесь же на заводе.
На заводе позаботились и об экологии. Производство полностью соответствует всем экологическим нормам. На территории производства построили цех по термическому уничтожению отходов. Сердце цеха — инсинератор — современный комплекс по термическому уничтожению отходов. Он, кстати, российского производства. Комплекс предназначен для уничтожения как твёрдых так и жидких отходов. Твёрдые отходы прессуются на гидравлическом прессе, после чего помещаются в бункер загрузочного устройства, после чего подаются в камеру сжигания. Жидкие отходы насосами из специальной ёмкости также подаются в камеру сжигания. При температуре 1200 градусов они обезвреживаются.
С завода нет никаких сбросов в реки, даже вода из ливневой канализации очищается и направляется в производство для использования. Воздух тоже не загрязняется, так как для 80% продуктов используют в качестве растворителя обычную воду, а для тех веществ, которые в воде не растворяются, используют малолетучие растворители. Пары этих растворителей из промышленных установок собираются масляными фильтрами-поглотителями.
Сейчас на заводе работают 208 человек, но планируется, при выходе на полную мощность, трудоустроить 350 человек. В основном это жители г. Елец, который находится рядом, часть сотрудников из Воронежа и Липецка. Средняя зарплата на производстве — 42500 рублей.
Хочу сказать, что завод «Шанс Энтерпрайз» — очередной пример того, как компания, ранее размещавшая своё производство за рубежом, начинает развивать собственное производство в России. Конечно, надо трезво смотреть на вещи — компания разрабатывает конечный продукт, но действующие вещества, сырьё для продуктов компании — импортные. Но пока в России не появятся в достаточном количестве потребители, производство базовых субстанций, синтез действующих веществ создавать нет никакого смысла. Одно идёт за другим — развитие одних производств, тянет за собой развитие других. Только так, и по-другому никак. Для развития любого полного цикла нужен локомотив — вагоны без локомотива сами не поедут.
Но постепенно цепочка выстраивается. Бурное развитие сельского хозяйства в России делает экономически оправданным строительство заводов по производству сельхозхимии, а они, в свою очередь, будут стимулировать развитие синтеза базовых веществ. Так что поезд уже тронулся, и открытие нового завода «Шанс Энтерпрайз» тому пример.
Ходили слухи, что строительство АГХК по сути остановлено из-за санкций. Якобы теперь недоступно необходимое оборудование. Но это оказалось очередным вбросом. И хотя санкции не могли не повлиять на ход такого гигантского проекта, его реализация продолжается, и вышла на очередной этап.
Строительство Амурского газохимического комплекса - одного из крупнейших в мире производств полимеров, достигло нового важного этапа - общий прогресс работ превысил 76%. В апреле на площадке начались ключевые испытания объектов инфраструктуры, необходимых для последующих пусконаладочных работ основных технологических установок.
На воздухоразделительной установке стартовали комплексные испытания системы производства сжатого сухого воздуха, которая будет обеспечивать технологические процессы предприятия техническими газами. Одновременно в тестовом режиме заработали комплексные очистные сооружения, принимающие и очищающие промывочные воды со станции подготовки деминерализованной воды. На самой станции завершаются отделочные работы и идет настройка оборудования.
Особое внимание уделяется монтажу основного оборудования. На установке пиролиза завершена установка котлов высокого и низкого давления, готовность градирни достигла 92% - сейчас здесь монтируются вентиляторы и система орошения. На полимерных установках полным ходом идут бетонные работы, монтаж металлоконструкций и установка статического оборудования, сообщает пресс-служба АГХК.
В строительстве комплекса, который станет одним из крупнейших в мире производств полимеров мощностью 2,7 млн тонн в год, задействовано более 27,5 тысяч специалистов.
Между прочим, я был на этой стройке 2 года назад и даже сумел снять грандиозную операцию по доставке крупного оборудования на стройплощадку.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Пермское предприятие «Пермские насосы» при поддержке ФРП начало серийное производство новых моделей центробежных насосов с валом длиной более 3 метров. Производственная мощность составляет до 150 единиц оборудования в год. На модернизацию производства было направлено 110 млн рублей, включая 60 млн рублей льготных займов от федерального и регионального фондов развития промышленности.
Разработанные инженерами насосы соответствуют зарубежным аналогам и призваны заместить продукцию иностранных производителей, ушедших с российского рынка.
Оборудование предназначено для перекачивания агрессивных, взрывоопасных и пожароопасных жидкостей в нефтегазовой, химической, энергетической и других отраслях промышленности. Основные потребители - крупные российские компании, включая «Роснефть», «Лукойл», «Сибур» и «Новатэк», сообщает пресс-служба ФРП.
Особенностью новых насосов является полностью российское производство всех компонентов. Валы изготавливаются из отечественной нержавеющей стали и специальных сплавов, что обеспечивает высокую прочность и износостойкость. Это уже второй этап импортозамещающих проектов предприятия - в 2023 году здесь запустили производство комплектующих для насосов (корпусов, крышек, установочных плит) на средства займа в 70,4 млн рублей.
1/4
Новые производственные мощности позволяют предприятию закрывать потребности российских промышленных компаний в надежном насосном оборудовании, ранее закупавшемся за рубежом. Развитие производства осуществляется при поддержке государственных фондов развития промышленности.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
