Подскажите, существуют ли сервисы, позволяющие быстро редактировать графику по заданным параметрам?
Дано: 500 чёрно-белых рисунков
Нужно их перекрасить в зелёные и желтый цвета
Все просто: открыл в редакторе, перекрасил, сохранил, закрыл.
Но муторно.
Как это автоматизировать?
Это называется "Сортировщиком скользящих башмаков". Как только конвейер проходит все точки сортировки, «скользящие башмаки» сбрасываются. Когда коробки загружаются на конвейер, они тут же сканируются (обычно с помощью верхнего сканера) и программное обеспечение управления складом в любой момент времени знает, где находится каждая коробка. Используя эту информацию, система может синхронизировать начальное положение "скользящих башмаков" с точкой сортировки назначения следующей коробки в очереди.
Продолжаем рассказ Михаила Непомнина – в прошлом начальника КБ автоматизации ЭПО «Сигнал» о предшественниках программируемых логических контроллерах (ПЛК). Сегодня коснемся АРМов – автоматизированных рабочих мест и периферии, предназначенных для автоматизированной поверки датчиков.
Если присмотреться, то наше устройство можно назвать прибором АСУ ТП. Почему мы так не сделали? Дело новое, поэтому выбрали название АРМ, которое показалось нам очень звучным. Что касается конкретики, то мы использовали АРМы для поверки датчиков давления и температуры. Мы начали ставить образцовые приборы по давлению на каждый коллектор, а датчики температуры на каждую камеру тепла-холода. На нижеприведенной структурной схеме они не показаны, дабы ее не перегружать.
Структурная схема АРМ
Пояснения: Для индуктивных датчиков ставился специализированный блок питания. Потенциометрические же датчики запитывались от источника питания ГН09-01 из состава АРМ. На схеме он не указан, чтобы не перегружать схему и не показывать, что вольтметр питается от 220В переменного тока, а ГН 09-01 подключается к питающему напряжению через сетевой фильтр для борьбы с помехами. Не показан и выносной пульт, который дублировал кнопку на клавиатуре, которая запускала отсчет показаний коллектора. Ведь у нас не строго техническая документация, а рассказ о первом применении контроллеров на нашем предприятии больше 35 лет назад.
Еще опишем коллекторы. Это оснастка, с помощью которой давление подавалось сразу на 16 датчиков одного типа или 18 датчиков другого типа. А потом по очереди переключая ручной коммутатор выход датчика переключался на вход цифрового вольтметра.
В случае АРМа плата коммутации был автоматической и управлялась контроллером. В автомате плата связи с вольтметром первоначально программировала вольтметр на нужный режим работы и предел измерений, а также начинала замер показаний конкретного датчика сигналом «Пуск». Делалось это все под управлением контроллера.
Мы провели подготовительные операции, то есть прикрутили коллектор к цеховой магистрали давления, жгутом подключили датчики к АРМу включая питание датчиков и прогрели в течении 15 мин оборудование. Теперь мы отсчитываем нулевую точку давления. Нулевая точка – это когда давления нет (или оно атмосферное). Но лезть в дебри разницы между абсолютным и избыточным давлением нам не стоит. Тема статьи не об этом.
Я вспоминаю, как у меня один специалист по продажам просил объяснить разницу между избыточным и абсолютным давлением. Попробовал объяснить. Но сколько я ни бился, он ничего так и не понял. Наверное, я плохо объяснял.
Итак, ход работы:
Датчики в этом АРМе шифровались условными номерами. В следующих вариантах АРМа мы осуществляли ввод уже заводских номеров датчиков. Не забывайте. Это всего лишь 80 годы прошлого века. Точки с бракованными показаниями датчиков выделялись жирным шрифтом. Вот пример протокола проверки:
Таблица протокола поверки
Бракованный – датчик № 6 на нулевой точке прямого хода и датчик №2 на точке 60 кгс/м2. Брак погрешности отмечен в протоколе, но вариация в норме. Там показания жирным шрифтом нет. Вот как работает АРМ вкратце. Можно было назвать установку АСУ ТП, но мы постеснялись без автоматической подачи давления и автоматической записи заводских номеров. А когда сделали – про название АСУ ТП забыли. Так у нас на предприятии такое оборудование собственной разработки называют до сих пор АРМ.
Преимущество АРМа перед ручной поверкой
Сокращение количества персонала.
Уменьшение влияния человеческого фактора.
Объективный контроль.
Пункты 2 и 3 можно было бы объединить, но я их специально разделил. Человеческий фактор будем считать за случайные ошибки человека, а объективный контроль будет подразумевать намеренное действие персонала, стремящееся выдать некондиционный прибор за кондиционный.
Персонал, он конечно тоже не из дураков состоит. Заведомо бракованный прибор он проталкивать как годный не будет. Себе дороже в конце выйдет. А вот прибор почти бракованный (90% допуска) выдать за вполне годный (70 – 80 % допуска) – это рабочие умели. Или на потоке проверяли эту точку по давлению или подавали меньшее давление, а сообщали товарищу, который записывал данные в протокол заведомо большее значение. Магия цифр, так сказать. Или ловкость рук. Опытный работник знал много таких бандитских приемов, как из почти брака сделать якобы идеальный датчик.
Ниже АРМ, похожий на наш. Только более элегантный. У наших АРМов каркас был собран из серьезного стального уголка. Наверное, чтобы выдерживать ядерный взрыв. Ну это не программисты, а конструкторы из самого ОМА (отдел механизации и автоматизации) постарались.
Аналог нашего АРМ, только без принтера
Наш АРМ, вернее, наши АРМы, поскольку их было у одного центрального процессора несколько. По нескольку штук на морозе, тепле и при нормальных условиях. Мороз, тепло и нормальные условия – это климатические условия, в которых проверялись датчики.
Мороз и тепло обеспечивались большими климатическими камерами. Нормальные условия обеспечивались цеховым климат-контролем. Четверть площади цеха было отведено под вентиляционное и холодильное оборудование, которое и держало температуру зимой и летом на уровне 18 °C. Летом в цех заходить было приятно. На улице жара, а в цехе приятная и комфортная атмосфера. Даже первую минуту холодно казалось. Но потом отпускало.
А когда я еще работал в цехе регулировщиком РЭА, надо было оставаться в 3-ю смену термоциклировать приборы. Так в 3 часа ночи приходилось верхнюю одежду одевать. Включался этот самый климат-контроль и холодный воздух стал продувать весь цех. Температура не более 10 градусов и сильный сквозняк. Лучше в шубе и шапки переждать подготовку климата в цехе к рабочему дню. Вот такие случаи случались со мной, когда я работал в цехе.
А в конце статьи мне вспоминается принтер. Хороший принтер, хорошо работал. Жаль эти принтеры скоро заменили капиталистические Эпсоны. Этой страны уже нет. Я имею в виду ГДР. А принтеры Роботрон до сих пор вспоминают. Всех форматов. От А4 до А1 или А0. Уж не помню, как самый большой размер назывался.
Печатающее устройство Robotron CM 6329.02 M
У нас большие Роботроны в ИВЦ стояли, какие-то отчеты печатали. А работники ИВЦ воображали перед нами, что они самые умные из программистов. Не нам работникам ОМА чета. Хотя это было не так. Мы знали больше ИВЦ-шниц.
Вот на такой оптимистической ноте позвольте закончить свой рассказ про первый АРМ или АСУ ТП на нашем предприятии.
А в самом конце приведу копию отчета проверки потенциометрических датчиков. У него индивидуальная характеристика. Поэтому вместо графы «Погрешность» есть графа «Размах». Это разница между максимальной и минимальной величиной показаний датчиков.
Протокол поверки датчиков
Но конверсия прекратила деятельность КБ. Нас в нем из 12 человек осталось 2. И вместо автоматизации специальных датчиков давления, мы разработали АРМ, дожидаясь гражданской продукции – бытовых счетчиков газа.
Предшественники ПЛК – К1-20, МС2102
Предлагаем также ознакомиться с предыдущей статьей Михаила Непомнина: "Предшественники ПЛК – К1-20, МС2102 – история создания первых отечественных АРМов".
---
Материал подготовлен в партнерстве с Московским заводом тепловой автоматики.
У индусов есть понятие- “Джугаад”. Это целая философия и означает на хинди остроумное решение проблемы в трудных условиях.
•Джугаад – это уверенность в том, что изобретательность и целеустремленность помогают человеку добиться многого минимальными средствами.
В основе этого подхода лежат шесть принципов: искать в трудностях возможности, достигать большего меньшими средствами, проявлять гибкость, стремиться к простоте, работать на малоимущие слои и прислушиваться к зову сердца.
Создание инноваций в традициях джугаада радикально отличается от процесса разработки новых продуктов на Западе – формализованного, управляемого сверху.
•Джугаад – это не производственный метод и не особый бизнес-процесс.
•Джугаад легко справляется с такими проблемами, как нехватка ресурсов и быстрота перемен, а также и с другими трудными обстоятельствами.
Материал о модулях и системах, обеспечивающих сетевое соединение, превращая традиционные ПЛК в контроллеры автоматизации (ПАК), опубликованная Дэвидом Петерсоном в журнале Control Automation.
Название ПЛК (PLC) останется надолго, независимо от того, какие возможности содержатся в устройстве, будь то ввод-вывод, сетевое взаимодействие или даже операционная система, он все равно будет называться программируемым логическим контроллером. Сигналы по-прежнему будут обрабатываться совместно с реальными устройствами ввода-вывода; мы просто добавляем новые способы взаимодействия с другим оборудованием и миром в целом. Называйте их как хотите – PLC (Programmable Logic Controller), PAC (Programmable Automation Controller), IPC (Industrial PC) – все это допустимые названия, но ярлык ПЛК (PLC) наверняка будет трудно заменить.
Добавление усовершенствованных коммуникационных модулей в систему является последним строительным блоком современной системы ПЛК.
Как и в случае со многими функциями внутри ПЛК, мы можем обнаружить системы связи, встроенные непосредственно в модуль центрального процессора (ЦП) или установить дополнительные модули для расширения системы и повышения ее гибкости.
В некоторых ПЛК необходимо сразу же различать программирование и сетевое взаимодействие. Иногда это достигается через один и тот же порт интерфейса, так что разницы на самом деле нет. Однако выделенный порт программирования обычно появляется одним из двух способов.
USB-порт (обычно тип B, mini, micro или тип C) – это соединение типа «точка-точка», используемое исключительно в ПЛК для загрузки и выгрузки программ на хост-компьютер IDE (Integrated Drive Electronics). Несмотря на исключительную простоту и надежность, он требует, чтобы компьютер физически находился вблизи шкафа управления, если вам когда-либо понадобится редактировать или контролировать ПЛК.
Этот процессор ПЛК имеет микро-USB для программирования и множество других сетевых интерфейсов
Альтернативой, и часто на немного более старом оборудовании, является 9-контактный последовательный интерфейс DB9. Мы не можем сразу сказать, что он отвечает за процесс программирования, поскольку этот порт также несет общий интерфейс RS-232 для систем связи, таких как Modbus. Однако, поскольку это также интерфейс точка-точка, он не встречается в больших сетях. Разновидностью разъема DB9 является 6-контактный RJ11, как узкая версия разъема CAT5/6.
«Встроенный» – это термин, который мы используем, когда что-то встроено прямо в вычислительный блок устройства, в данном случае в ЦП ПЛК. Большинство модулей ЦП имеют по крайней мере один сетевой интерфейс, хотя отдельные имеют несколько. Иногда даже кажется, что проектировщики соревновались, кто сможет втиснуть больше сетевых портов на фронтальную поверхность модуля.
Эти встроенные порты обычно включают один или несколько из следующих вариантов: Ethernet, PROFINET, RS-485 и RS-232. Ethernet и PROFINET выглядят как разъем RJ45, общий для всех известных сетей Ethernet. RS-232, как отмечалось ранее, может выглядеть как разъем DB9, обычные винтовые клеммы или может быть смонтирован прямо в более простой 4-проводной жгут, общий с RS-485.
Несколько различных вариантов последовательного сетевого порта для RS-232/422/485
Из этих вариантов RS-232 – единственный, предназначенный для одиночного соединения точка-точка. Это ограничивает его функциональность в сетевых технологиях, но его часто можно встретить среди устаревшего оборудования, поэтому он остается.
Остальные три типа сетей являются многоточечными, то есть они могут взаимодействовать со многими устройствами, каждое из которых имеет уникальный адрес. RS-485 – это немного устаревший стандарт, и в настоящее время он широко используется для связи через Modbus, PROFIBUS и другие фирменные сети, такие как Data Highway (DH485) от Allen-Bradley.
Industrial Ethernet и PROFINET являются вариациями исходного стандарта Ethernet. Большинство крупных компаний склонны выбирать один из двух протоколов и придерживаться его. Тем не менее, некоторые ПЛК позволяют запускать контроллер как сканер или хост с любым протоколом, иногда даже одновременно, поскольку физический порт один и тот же. Если ваш процесс автоматизации зависит от многих марок и поколений оборудования, взаимодействующих с одним и тем же контроллером, вам, вероятно, лучше выбрать соответствующие модули, которые можно выделить для каждой задачи.
Производители ПЛК используют две разные стратегии. Либо все коммуникации интегрированы в модуль ЦП, либо ЦП остается очень простым, и мы используем дополнительные карты для поддержки сетевых интерфейсов. Вторая стратегия обычно применяется при работе с большой системой с более чем 2-3 сетевыми точками.
Вы можете приобрести модули, совместимые с ранее упомянутыми системами, включая Ethernet, PROFINET, RS-232 и RS-485, но есть и много других. Вот несколько примеров, хотя их гораздо больше:
В этом ПЛК центральный процессор ограничен только программированием, оставляя сетевую задачу добавляемым модулям по мере необходимости
Волоконно-оптический
Обычно это модуль Ethernet с физической оптоволоконной сетью. Вы вряд ли найдете много процессоров со встроенным оптоволокном.
EtherCAT
Этот протокол, созданный Beckhoff Automation, является более скоростным вариантом Ethernet, специально предназначенным для технологий автоматизации управления (отсюда и название CAT). Некоторые контроллеры включают его в качестве встроенного протокола.
DeviceNet
Эта сеть, построенная на основе технологии CAN, была основана Allen-Bradley, но теперь переведена в open-source для более широкой интеграции. Она использует плоский или круглый многожильный кабель.
Этот модуль DeviceNet (фактически для полевой системы ввода-вывода) использует круглый кабель
HART
Удаленный преобразователь с адресацией по магистрали – это цифровой протокол, работающий на аналоговом сигнале 4-20 мА, позволяющий устанавливать устройства HART в существующую аналоговую систему. Однако для HART требуется специальный модуль; простой аналоговый выходной модуль не может транслировать протокол HART (Highway Addressable Remote Transducer).
IO-Link
Все более популярный протокол позволяет передавать данные и конфигурацию по обычному кабелю M12, а простые дискретные устройства могут существовать рядом с интеллектуальными устройствами IO-Link, что обеспечивает большую гибкость на полевом уровне.
Многие другие протоколы можно найти в модулях и встроить в ЦП для специализированных приложений.
Процесс во многом одинаков для всех моделей ПЛК. Модульные платы вставляются в шасси или подключаются с помощью жгута проводов. IDE всегда содержит менеджер оборудования, который проверяет конфигурацию всех модулей и встроенных сетей. Их можно сканировать или вручную добавлять в автономном режиме.
Установка и ввод в эксплуатацию модульной сетевой карты включает ее добавление в диспетчер оборудования и настройку адреса
Большинству сетей требуется адрес или номер узла, который легко устанавливается. После загрузки сетевая карта запускается и может сканировать собственную сеть на предмет новых устройств или добавлять эти устройства вручную. Точные шаги различаются в зависимости от IDE, но это очень последовательный процесс.
Большинству специалистов не нравится устранение неполадок в сети, поскольку это обычно гораздо сложнее, чем для сигналов ввода-вывода. Высокоскоростные данные невозможно отследить с помощью простых портативных инструментов, а приложения гораздо более зависимы от программного обеспечения, чем, скажем, дискретные обновления включения/выключения. Но поскольку контроллеры становятся более способными обрабатывать множество задач, они должны быть достаточно гибкими, чтобы взаимодействовать с большим количеством оборудования, а это значит сетевыми протоколами.
Большое разнообразие полевых устройств означает, что каждый ПЛК при необходимости будет включать различные интерфейсы ввода-вывода и связи
Материал подготовлен Московским заводом тепловой автоматики (МЗТА)
Камеры, датчики, ПЛК, исполнительные механизмы и ПО с алгоритмами точного определения и отделения зеленых томатов от спелых в режиме реального времени.
Как подключиться к серверам диспетчеризации и что для этого нужно? Сабж такой. Есть теплосчетчики ВИСТ, SA и тд. С цтп они отправляют данные с помощью симки на сервер диспетчеризации. Что за сервер я не знаю. Видел что он есть у начальника. Как можно к нему подключиться, где можно узнать нужные данные чтобы подключиться?
