Заранее прошу прощения за качество фотографий, т.к. делались они в те времена на пейджер.
Как то очень давно я работал в макетной мастерской. Трудился я там в должности помощника мастера. Коллектив на тот момент состоял из 2-х макетчиков, один помощник/разнорабочий (это я), и сам мастер. Не могу сказать каким образом находились клиенты, но заказов было очень много, от некоторых приходилось даже отказываться. Время от времени приходилась даже ночевать в мастерской.
Заказать изготовление макета - удовольствие не из дешёвых. Цены варьировали от 700 тыс.тг до 2-3 млн.тг. Все зависело от объема самого объекта и уровня его детализации (с объемной травой/или просто зеленая наклейка; реалистичные деревья или просто картонка в форме дерева; с подсветкой или без и т.д.).
Самый актуальный материал для изготовления макетов является Коматекс (ПВХ). Коматекс закупается в виде листов примерно 1,2м*2м (могу ошибаться, точные размеры не помню) и разной толщины 3мм, 5мм, 7, 10 и т.д. Различался он и по стране производителя. Мы использовали 2 вида: Китайский (мягкий) и немецкий (жесткий).
Перед началом работы, заказчик выдавал чертежи объекта по которым в специальной программе рисовались основные контуры для вырезки деталей на плоттерном станке (ЧПУ).
В станок закладывался лист коматекса, и в течении нескольких часов он вырезал основные детали и фасады объекта. Станок мог делать как сквозные разрезы (основная вырезка детали, так и неглубокие надрезы, например если было необходимо условно указать кирпичную кладку.
После окончания вырезки, детали нужно было выдавить с основного листа ПВХ и обработать их наждачной бумагой т.к. на самих деталях оставались небольшие заусенцы.
Так выглядела деталь фасада после вырезки на станке.
Несмотря на то что большинство нужных деталей вырезались машиной, работ над макетом без "ювелирного" ручного труда не обходилась.
Очень часто приходилось обрабатывать каждое отверстие вот таких вот мелких деталей. На это мог уйти весь день.
Если деталь нужно было закруглить, её загибали по нужной форме и нагревали феном. Спустя некоторое время, под воздействием горячего воздуха, деталь приобретала нужную форму:
Говоря о ручном труде. Чаще всего мелкие детали вырезались и склеивались вручную (не было тогда 3D-принтеров =((( ):
Склеивались детали специальным клеем "101". Склеивание было самой опасной частью работы. Клей обладал едким химическим запахом, который до слез въедался в глаза. Данный клей был способен прожечь ткань. Из-за того что он быстро высыхал, а сам тюбик был неудобен в использовании, мы придумали собственный метод промазывания клеем: клеевой раствор заливался в шприц. Тонкая игла шприца и поршень обеспечивали выдавливание нужного количества клея. Но шприц не спасал сам клей от высыхания. Точнее высыхала та часть раствора, которая осталась в самом стержне иглы. И тут нас спасала зажигалка:
Игла нагревалась, в следствии чего, застывший в ней клей растворялся. Но слово "растворялся" - это мягко сказано. При нагреве, в игле происходило маленькое возгорание, и из иглы выстреливал (да, прям выстреливал) едкий, темный химический "дымок". Если этот дымок попадал в нос, то "веселое" состояние было обеспечено на весь день.
Это основные инструменты которыми мы работали:
Размеры макеты могут быть самыми разными. Зависит от размера самого объекта и кармана заказчика. Модели изготавливаются в разных масштабах: 1:500, 1:200, 1:100 и т.д. Самый актуальный масштаб - 1:75 (т.е. в 75 раз меньше реального размера объекта).
Окрашивался макет либо краской, либо оклеивался цветным Оракалом:
