Первый опытный образец SJ-100, созданный в рамках программы импортозамещения, успешно поднялся на максимальную для себя высоту — 12 200 метров. Это один из важных этапов испытаний, необходимых для успешной сертификации лайнера.
Об этом сообщила пресс-служба Объединённой авиастроительной корпорации (ОАК).
Испытательный полёт прошёл в подмосковном Жуковском. Очередной полет по программе испытаний совершил борт №97001. Это самый первый опытный самолет по программе импортозамещения, с российскими системами, но на российско-французских двигателях, который приступил к сертификационным полетам в прошлом году – не путать с бортом на ПД-8❗️
«Во Всемирный день авиации и космонавтики наш Суперджет преодолел силу земного тяготения и поднялся ближе к звездам, на максимально возможную для него высоту – 12200 метров – это так называемый практический потолок для данного типа самолета», — говорится в сообщении.
🔹Полет длился около трех часов, были выполнены режимы по проверке системы управления самолета после обновления программного обеспечения, которое позволило расширить функционал и безопасность выполнения полетов.
🔹Кроме того, были проверены радиотехнические средства самолетовождения и навигации после обновления аппаратной части и программно-математического обеспечения, которое обеспечило улучшение характеристик самолетовождения.
🔹Интерфейс самолетного компьютера стал более простым для понимания и работы экипажей.
🔹Также летчики проверили систему управления во всем диапазоне скоростей, от минимальной до максимальной в 310 узлов, на больших углах атаки и на предельной высоте 12200 метров.
Ранее, 9 апреля, другой опытный экземпляр «Суперджета» с отечественными двигателями ПД-8 поднялся на высоту 11 300 метров и развил скорость 0,78 Маха. В ОАК подтвердили, что двигатели продемонстрировали стабильную работу на всех режимах.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
На месторождении Добровольное в Курганской области началась отгрузка первой партии диураната аммония — желтого кека. Предприятие «Далур», входящее в горнорудный дивизион «Росатома», будет вести добычу урана здесь до 2045 года.
Право на разработку месторождения компания получила в июне 2017 года, а в октябре 2021-го приступила к строительству рудника. За это время были построены добычной полигон, технологический корпус для переработки растворов, склад серной кислоты, пункты подготовки реагентов, кернохранилище и другие объекты. В декабре 2024 года Ростехнадзор подтвердил соответствие проекта документации, после чего в январе 2025 года начались опытно-промышленные работы.
Добыча урана на месторождении ведется методом скважинного подземного выщелачивания (СПВ), признанного Международным агентством по атомной энергии наиболее экологичным способом. Однако месторождение отличается сложными условиями: высоким содержанием хлора в водоносном горизонте и сильным напором подземных вод.
Для решения этих проблем специалисты «Далура» разработали специальные технологические решения. Чтобы исключить попадание хлора в конечный продукт, был подобран сорбент, извлекающий уран и возвращающий хлор в пласт. Все оборудование изготовлено из материалов, устойчивых к хлорной коррозии. Для защиты от напора подземных вод водоносные горизонты были надежно изолированы друг от друга и от поверхности с помощью утяжеленных глинистых растворов и замкнутой системы трубопроводов. Автоматизация технологических процессов дополнительно снижает возможные риски.
Реализация этого проекта подтверждает способность российской атомной отрасли осваивать сложные месторождения с применением передовых технологий.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
10 апреля 2025 года компания «Галичанин» объявила о выпуске новой модели автокрана КС-55721-2В-1 серии «Комсомолец» на шасси КАМАЗ-65201 (8×4). Новая разработка предназначена для выполнения строительных, монтажных и погрузочно-разгрузочных работ, сообщается на их официальном сайте.
Новый автокран обладает грузоподъемностью 35 тонн и грузовым моментом 126 тм. Особенностью модели стала 5-секционная стрела длиной 41 метр, которая в комплекте с гуськом и проставкой позволяет поднимать грузы до 1,7 тонны на высоту 57 метров. Машина построена на шасси КАМАЗ-65201-В5 с двигателем мощностью 390-400 л.с. и механической коробкой передач.
Конструкторы уделили особое внимание устойчивости техники — автокран имеет увеличенный опорный контур 5,55×6,4 метра. Кабина оператора оборудована современными системами комфорта, включая отопление, кондиционер, вентилятор и USB-розетки. Управление осуществляется при помощи гидропропорциональных джойстиков.
Для различных условий эксплуатации производитель предлагает дополнительные опции: дополнительные противовесы массой до 7,5 тонн, вторую лебедку грузоподъемностью 1,7 тонны, а также специальный «северный пакет» для работы в условиях низких температур.
По словам представителей завода, новая модель соответствует всем требованиям транспортировки — в базовой комплектации не требует специальных разрешений, а в максимальной комплектации позволяет перевозить все необходимые противовесы. Разработчики позиционируют «Комсомолец» как одну из лучших моделей в своем классе, сочетающую высокую производительность с надежностью и комфортом оператора.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
попытался ответить на каждый пункт но ответ практически один - как и везде!
но есть ряд нюансов:
В России, даже если что-то производят, ту же ЭКБ, зачастую её не купить, потому что на складе нет и ждать месяц, или потому что мощности загружены для МО, а ты гражданский идешь лесом - мы тут чуть-чуть воюем, есть приоритет
В России многие товары дороже чем в Китае - согласен, но не могу понять почему, Китай наверно хорошо помогает экспортерам.
В России, зачастую, чтобы конкурировать с импортом, приходится защищаться пошлинам, потому что в открытой борьбе наши товары проигрывают вчистую- смотри выше, но сохранить собственное производство тоже важно.
Специалисты Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК, входит в Ростех) завершили испытания второго опытного образца индустриального двигателя АЛ-41СТ-25, изготовленного на уфимском предприятии ОДК-УМПО. Двигатель успешно подтвердил заявленные параметры на всех режимах работы.
Новый экземпляр будет направлен на компрессорную станцию в Татарстане, где уже эксплуатируется первый образец АЛ-41СТ-25. Он демонстрирует высокую надежность, отработав более 2 430 часов в составе газоперекачивающего агрегата.
АЛ-41СТ-25 – российская разработка мощностью 25 МВт, предназначенная для замены иностранных аналогов в энергетике и нефтегазовой отрасли. Двигатель сочетает высокую эффективность, экологичность и долговечность, что делает его перспективным решением для топливно-энергетического комплекса.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
«Таганрогский авиационный научно-технический комплекс имени Г. М. Бериева» с 1934 года занимается разработкой и выпуском летательных аппаратов. За это время предприятием создано более 30 типов летательных аппаратов, 16 из которых были пущены в серийное производство. Мы посетили производство в 2020 году и своими глазами увидели единственный в мире реактивный самолет-амфибию Бе-200.
История Таганрогского авиационного научно-технического комплекса имени Г. М. Бериева началась в 1934 году, когда в городе было организовано Центральное конструкторское бюро морского самолетостроения под руководством авиаконструктора Георгия Михайловича Бериева. Уже вскоре разработанные здесь морской ближний разведчик МБР-2, корабельные гидросамолеты КОР-1 (Бе-2) и КОР-2 (Бе-4) попали на вооружение ВМФ и были успешно использованы в Великой Отечественной войне.
В послевоенные годы предприятие выпустило ряд гидросамолетов, прославивших российских авиаконструкторов за рубежом и установивших десятки мировых рекордов: летающую лодку Бе-6, реактивный гидросамолет Бе-10 и самый большой на тот момент самолет-амфибию Бе-12. Эти модели еще долгие годы находились на вооружении и подтвердили лидерство Советского Союза в области гидросамолетостроения.
В 70-е и 80-е годы ТАНТК им. Г.М. Бериева разработал крупнейший в мире реактивный самолет-амфибию А-40, побивший 148 мировых рекордов. В непростые для отечественной промышленности 90-е годы предприятие начало разработку многоцелевых самолетов-амфибий для гражданских задач. Новая продукция обладала значительным экспортным потенциалом и получила признание специалистов и заказчиков. Сегодня ПАО «ТАНТК им. Г.М. Бериева» входит в Объединенную авиастроительную корпорацию в составе Ростеха.
Предприятие развивается и нацелено на производство современной и высококачественной авиатехники, способной выдержать конкуренцию на международном рынке. Комплекс занимается разработкой перспективных проектов и проводит капитальный ремонт и модернизацию строевых самолетов. Но, несомненно, главное детище предприятия — единственный в мире реактивный самолет-амфибия Бе-200.
Многоцелевой самолет-амфибия Бе-200 «Альтаир» разрабатывался по поручению Правительства России с 1993 года. В сентябре 1998 года прототип Бе-200 успешно поднялся в воздух. Серийное производство модели с 2002 по 2011 год велось на Иркутском авиационном заводе — филиале корпорации «Иркут», которая также входит в состав ПАО «ОАК» Госкорпорации Ростех. С 2016 года самолеты Бе-200ЧС выпускаются на ТАНТК им. Г.М. Бериева, что стало возможным в результате глубокой модернизации.
Основное предназначение Бе-200ЧС — тушение лесных пожаров с воздуха водой или огнегасящими жидкостями. Первым покупателем данной модели стало Министерство по чрезвычайным ситуациям Российской Федерации, и с июня 2004 года самолеты-амфибии находятся на дежурстве в пожароопасный период. Кроме того, Бе-200ЧС неоднократно участвовал в тушении лесных пожаров в странах Европы и Юго-Восточной Азии.
Иностранные пилоты высоко оценили летные характеристики и технические возможности уникального воздушного судна. В июне этого года для помощи в ликвидации лесных пожаров два самолета Бе-200ЧС прибыли в Турцию. При максимальной скорости полета до 700 км в час самолет-амфибия Бе-200ЧС имеет неоспоримые преимущества в скорости тушения пожаров. Глиссируя над водной поверхностью, он заполняет баки 12 тоннами воды на скорости 150-190 км/ч всего за 12- 15 секунд.
Для снижения, забора воды и набора высоты до 15 метров ему достаточно расстояния менее 2 километров. Помимо основной функции пожаротушения, обладающий герметичным фюзеляжем Бе-200 может решать целый спектр задач: поисково-спасательные работы, грузопассажирские перевозки, экологический мониторинг, патрулирование морской экономической зоны и морских границ.
По ряду летно-технических характеристик самолет-амфибия Бе-200 не имеет аналогов в мире. Он установил 80 мировых авиационных рекордов в классах гидросамолетов и самолетов-амфибий.
ТАНТК им. Г.М. Бериева предлагает сотрудникам достойную заработную плату и солидный социальный пакет. При поддержке профсоюзного комитета компания частично компенсирует персоналу расходы на аренду жилья и медицинские услуги, а также оказывает материальную поддержку работникам в сложных жизненных или семейных обстоятельствах. Также выплаты положены именинникам старше 50 лет и юбилярам, бывшим сотрудникам завода. Большое внимание на предприятии уделяется спорту: более 500 сотрудников занимаются в заводских секциях баскетбола, волейбола, плавания, туризма, футбола и ряде других.
Около ста работников выступают за сборные ТАНТК им. Г.М. Бериева, которые достойно представляют завод на городском, областном и отраслевом уровнях. В честь общезаводских праздников проводятся спортивные соревнования и массовые выезды на заводскую базу отдыха. Еще одна гордость предприятия — сборная КВН «Завод», в этом году прошедшая в четвертьфинал Премьер-лиги. С 2018 года в ТАНТК им. Г.М. Бериева возрождена традиция оказания поддержки детям из неблагополучных семей: администрация и профсоюзный комитет предприятия дарят подарки и привлекают к заводским массовым мероприятиям воспитанников таганрогского Детского дома № 5.
В России приводят товары неважного, плохого и даже ужасного качества.
В России переклеивают шильдики на китайские товары, выдавая их за свои
В России обманывают Минпромторг, отдавая на проверку партию товаров, где есть отечественные компоненты, для включения в реестр, а потом серийно производят товары из китайских комплектующих.
В России в некоторых товарах используют отечественные компоненты, которые не несут никакой пользы, а нужны лишь для того, чтобы получить больше баллов от Минпромторга
В России часто сдвигают сроки завершения проектов вправо
В России некоторые проекты вообще закрываются, потерпев фиаско
В России воруют
В России берут взятки
В России принимают глупые, порой просто идиотские законы
В России закрываются заводы, причем порой вполне неплохие, производящие качественную и востребованную продукцию
В России, даже если что-то производят, ту же ЭКБ, зачастую её не купить, потому что на складе нет и ждать месяц, или потому что мощности загружены для МО, а ты гражданский идешь лесом
В России многие товары дороже чем в Китае
В России, зачастую, чтобы конкурировать с импортом, приходится защищаться пошлинам, потому что в открытой борьбе наши товары проигрывают вчистую
В России принимают недостаточные меры для развития станкостроения, производства электроники, микроэлектроники, подшипников и многих других стратегически важных отраслей
В России очень многие не дочитывают посты до конца.
Причем, во всем что я написал выше, нет никакого юмора, сарказма или иронии. Все что я написал выше, чистая правда, и это мои мысли, я именно так думаю. И это я еще не затронул то, что творится тут, на фронте в плане снабжения и производства нужного для армии. Это отдельная тема, и пунктов в ней будет побольше.
Так вот, всё что я написал выше, и, наверное, о чем-то я еще забыл, но всё это действительно правда. Поэтому, пожалуйста, прекратите меня призывать постоянно, как только кто-то опубликовал пост про какое-нибудь говно. Вы ничем меня удивить не сможете, ничего нового я не увижу, не узнаю и никак не изменю своего мировоззрения. Глаза вы мне не откроете, они у меня итак открыты. На сайте с первых дней его существования, на странице Вопрос-Ответ написано: В России полно проблем! Намного больше чем нам бы хотелось. И никаких розовых очков на мне никогда не было, и нет. И если бы меня кто-то спрашивал о проблемах, то я бы мог говорить часами.
Но я знаю и кое-что другое. На все эти пункты, есть другие примеры, совершенно обратные. У всего этого, есть и обратная сторона медали, или есть адекватные, понятные и объективные причины (кроме п. 14). Все эти пункты, они не уникальны для нашей страны, конечно, в любой другой стране они тоже работают, и примеры любого из них, можно найти где угодно.
Задача "Сделано у нас" ни в том, чтобы вы не замечали этих проблем, вовсе нет. Задача в том, чтобы вы видели и другую сторону медали. А она есть! И только так, видя и проблемы, но видя и позитив, только так можно получить объективную картину. Потому что картина "всё ужасно, везде говно" она ничем не лучше картины "всё прекрасно, везде цветы".
Вот для этого, чтобы видеть эту другую сторону медали, для этого и существует "Сделано у нас". Вот почему стоит подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу тут, или телеграм проекта здесь. Не для того, чтобы видеть всё в розовом цвете, а для того, чтобы прекратить видеть всё в коричневом. У действительности много цветов.
Уфимское моторостроительное производственное объединение (ОДК-УМПО) известно как крупнейший в России производитель авиационных двигателей. Эти двигатели составляют основу нашей боевой авиации. Именно здесь делают двигатели для новейших российских истребителей Су-35С и работают над двигателями для Су-57. Завод участвует и в кооперации по гражданскому двигателю ПД-14. Я побывал на УМПО в 2020 году, нам многое показали, но из всего этого, я вам могу показать только новый цех :)
Но у уфимцев есть еще одна важная задача в рамках Объединенной двигателестроительной корпорации: производство деталей для вертолетных двигателей, включая самый массовый и востребованный двигатель ВК-2500 для вертолетов «Ми» и «Ка». За ОДК-УМПО по составу кооперации закреплено 32% деталей и сборочных единиц этого двигателя.
Для большей эффективности на территории завода создан новый современный производственно-технологический центр для производства всех деталей и узлов вертолетных двигателей, закрепленных за ОДК-УМПО. Это позволит сократить трудоемкость примерно на четверть нарастить производительность, повысить качество продукции. Совокупный объем инвестиций в создание производственно-технологического центра составляет 8,7 млрд рублей.
Этот центр был частично запущен в 2018 году: тогда заработал первый участок. Всего участков 4, каждый для производства определенной номенклатуры деталей и узлов. Позже заработал второй участок. В июле этого года (2020 г.) были запущены третий и четвертый участки, и производственный комплекс заработал полностью.
В производственно-технологическом центре установлено 310 единиц новейшего оборудования, включая станки с числовым программным управлением, высокотехнологичные обрабатывающие центры и уникальное оборудование для сварки и пайки.
Кстати, это, наверное, первый завод, из тех что я посетил, где я увидел такой большой процент оборудования российского производства.
Первый производственно технологический участок (ПТЦ № 1), работающий с 2018 года предназначен для изготовления и сборки свободных турбин, сопловых аппаратов III ступени и сопловых аппаратов компрессорной турбины двигателя.
На этом участке уставлено уникальное оборудование для сварки и пайки деталей в аргоновой атмосфере. Эта технология уже давно применяется на УМПО, но до сих пор она предполагала непосредственное участие человека. Рабочий облачался в специальный скафандр, похожий на скафандр космонавта, и заходил в специальную камеру в которой создавалась среда из чистого аргона. Конечно, работа в таких условиях очень опасна и трудоемка.
На новом производстве ту же работу выполняют роботы. В камере установлены два робота — один держит деталь, другой её обрабатывает, например варит или выполняет пайку.
Человек находится в полной безопасности снаружи камеры, и контролирует процесс. Иногда даже может помогать роботам, через специальные резиновые рукава. Но процесс максимально автоматизирован.
Специализация третьего, недавно запущенного участка — средние и мелкие детали из стальных и титановых сплавов. На четвертом выпускают коробки приводов из алюминиевых и магниевых сплавов.
Проектная мощность производственно-технологического центра — до 350 моторокомплектов в год. На эти показатели планируется выйти уже в 2021 году.
Сейчас основой производственной программы центра являются детали и узлы двигателя ВК-2500. Напомню, что ранее этот двигатель, который используется на большинстве выпускаемых в России вертолетов, включая самый массовый Ми-8/17, производился на Украине. Но после разрыва производственно-технологических отношений в России освоили производство этого двигателя своими силами в широкой кооперации предприятий ОДК.
Можно сказать, что новый производственно-технологический центр — это последний штрих в освоении массового промышленного производства этого двигателя. Теперь в России создана полная, эффективная и законченная производственная цепочка от производства деталей до окончательной сборки двигателя на «ОДК-Климов», без каких-либо обходных путей и временных решений.
Но одним ВК-2500 задачи центра не заканчиваются. Здесь также начинается подготовка производства деталей для перспективных двигателей, таких как ВК-650В, ВК-1200В, а в перспективе и ВК-800В и даже для турбовинтового авиационного двигателя ТВ7-117СТ который используется в самолёте Ил-114-300 и ТВРС-44 «Ладога».
Впрочем, и этот список, уверен, не конечный. Возможности центра позволяют производить любые детали для двигателей мощностью до 5000 л.с.
В мире не так много стран, которые обладают подобными технологиями. Россия остается в их числе, но не только за счет сохранения великого советского наследия, но и развивая его, выводя на новый, современный технологический уровень.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
